机制砂调节剂 增效剂丽水欣科建材有限公司是一家集科研、生产、销售、服务于一体的新型外加剂企业，公司生产的【增效剂】、【减胶剂】、【保坍剂】是建筑建材的节能高新产品，产品销往各地，累积市场的赞誉。

欣科建材与您分享外加剂的减水率越高越好，掺量越低越好吗？机制砂调节剂 增效剂

外加剂在搅拌站的应用是很普遍的，概括来说，外加剂用好了，将发挥很好的作用，改善混凝土的拌合性能，提高强度和耐久性能等。但是，若使用不当，也会给混凝土的质量带来诸多的不利之处。随着外加剂的技术不断发展，品种多，功能不一。机制砂调节剂 增效剂欣科建材与您分享减水效果对混凝土原材料和配合比的依赖性大混凝土减水率是一个十分严格的定义，但却会被经常造成误会，在很多不同场合，人们总是借用减水率来表示产品的减水效果。

为了在市场竞争中争得一席之地，通过技术挖掘潜力，降低成本，是每个搅拌站的技术人员重要的工作。对于外加剂来说，是不是单方掺加量越低越好呢？所用外加剂的减水率是不是越高越好呢？不是的。这是一种考虑不周全的做法。控制成本或降低成本的途径很多，但归根结底是使单方混凝土的原材料成本l低为目的，同时也应考虑生产环节的影响，也就是配合比的生产执行是否便利与合理。以液体减水剂为例，若保持减水率不变，降低掺量，为保证减水性能，就必须提高含固量。某种物质都有自己的溶解度，在温度和浓度一定时，部分有效成分可能无法溶解，即使能够溶解，浓度很高，液体就会变得很黏稠，在输送管道中的流动速度也会很慢，影响工作效率，低温时也可能结晶析出而堵塞管道。另外，生产配料秤的量程是一定的，保证相同的有效成分为前提，用量较大时的计量偏差会比用量较小时小一些。比如：同样是计量超差0.1kg，计量10kg和计量5kg，计量偏差分别为1%和2%，相差一倍，对混凝土的性能影响程度前者较小。而对于减水率的问题，单纯追求高的减水率就会出现上述情况，而且极易造成混凝土泌水、离析。如果混凝土中掺加掺合料，减水率当然也取决于掺合料的品种和掺量。高减水率仅适合高强度等级的混凝土使用，对于中低强度等级的混凝土来说，高减水率的外加剂应用后，新鲜混凝土拌合物的状态较差，而且对外加剂的掺量和骨料级配均敏感，不便于质量控制和生产上使用。机制砂调节剂 增效剂

欣科建材与您分享干燥收缩裂缝机制砂调节剂 增效剂

干燥收缩裂缝在混凝土养护完以后才出现。其形成原因主要是由于混凝土硬化后 , 水分蒸发引起混凝土表面干缩，当干缩变形受到混凝土内部约束时，产生较大的拉应力使混凝土表面被拉裂。干缩裂缝一般产生在表面很浅的位置，多沿构件短方向分布，呈平行线状或网状，严重时可贯穿整个构件截面。目前还有3亿吨砂浆仍然采用现场水泥、砂子配置的传统方式现拌砂浆，随着***颁布的禁止现拌砂浆政策的推广，干混砂浆将继续保持高速的增长。机制砂调节剂 增效剂

欣科建材与您分享机制砂调节剂 增效剂砂浆配合比及注意事项：

1、砂浆的配合比采用重量化，并根据水泥不同强度等级，砂的粗细事先通过试配确定。

2、砌筑砂浆配制强度应符合行业标准《砌筑砂浆配比设计规程》的有关规定，在现浇砼或墙面粉刷可用本厂生产的SN建筑粘结剂进行增毛处理，而后用掺有外加剂的水泥砂浆进行粉刷抹灰。

3、建筑水泥砂浆加剂掺加量为水泥用量的0.2%。

4、使用粉刷砂浆外加剂时应事先做好样板房。墙面按规范进行养护。机制砂调节剂 增效剂

机制砂调节剂 增效剂丽水欣科建材有限公司是一家集科研、生产、销售、服务于一体的新型外加剂企业，公司生产的【增效剂】、【减胶剂】、【保坍剂】是建筑建材的节能高新产品，产品销往各地，累积市场的赞誉。机制砂调节剂 增效剂

欣科建材与您分享关于混凝土减水剂的问题？

机制砂调节剂 增效剂混凝土外加剂一共有几类？

①引气剂与消泡剂种类和用量  引气剂的种类和生产工艺不同，都会给混凝土的含气量和气泡大小带来影响，但含气量大体上与掺入量成正比关系。

②水泥品种和细度

水泥中如掺有混合材料，一般会使含气量降低，尤其是掺入粉煤灰时更为显著。为了达到同样的含气量，需增大加气剂的掺入量。此外，水泥的细度越细，细微颗粒对气泡产生吸附作用，气泡不易生成，也需增大加气剂的掺入量。

③砂石料级配

砂浆是生成气泡的场所，含气量随着砂率的提高而增多。石子l大粒径越小，砂率越大，含气量也越大。

④混凝土温度  混凝土拌合时温度越高，气泡越不易生成。因此，为获得同样的含气量，加气剂掺量在热天时要增多，冷天时要减少。

⑤混凝土拌合物流动性

混凝土拌合物流动性越大，气泡越容易生成，含气量也越大。

⑥混凝土拌和  混凝土在拌和过程中，由于物理作用而不断地生成气泡，但在外力作用下又不断地***气泡，后所得到的含气量是这两种相反过程同时作用的结果。一般在拌和至2~4分钟时含气量可达l大值，如继续拌和，不能使含气量增多，甚至还会反而减少。

⑦混凝土拌和后的放置、运输和灌筑  混凝土拌和后静止1小时，含气量可减少20%。在运输和灌筑过程中所损失的含气量，一般为刚刚拌和后含气量的10~20%。如采用高频振捣棒时，含气量的损失可达到50%。上述各项损失，大部分是直径较大的气泡。