在五、六十年代作为板材下料切割的主要方法

在五、六十年代作为板材下料切割的主要方法中：对于中厚板采用氧火焰切割;对于薄板采用剪床下料，成形复杂零件大批量的采用冲压，单件的采用振动剪。七十年代后，为了改善和提高火焰切割的切口质量，又推广了氧精密火焰切割和等离子切割。为了减少大型冲压模具的制造周期，又发展了数控步冲与电加工技术。激光机器人在切割的过程中，速度快，噪音小，切割出来的材料缝隙狭窄，极大程度的节省了原材料。切割后的切面整齐光滑，不需要后期在进行一步打磨清洁的处理，大大提高了生产效率。

激光切割作为金属加工的重要方法

激光切割作为金属加工的重要方法，在工业制造领域被大量使用。

随着机器人技术和光纤激光技术的不断发展，机器人激光切割技术在复杂的三维零部件和特殊型材的切割加工中具有很大优势，能够广泛应用于汽车制造、金属加工、模具制造等行业。特别是在汽车行业，高强刚等新材料的应用会使机器人激光切割成为未来***发展的自动化技术之一。使用机器人激光切割所生产的终产品，可与传统的五轴切割机床相媲美。使用机器人进行激光切割，可在提高生产灵活性的同时，也可减少***成本。

机器人激光切割区别于传统的点焊、搬运、弧焊等应用

机器人激光切割区别于传统的点焊、搬运、弧焊等应用，机器人的重复***精度已不能作为衡量机器人激光切割质量的参数标准，而轨迹重复精度更加重要，可惜目前国内大部分机器人厂家都没有提供这一参数。针对复杂的3D零件，传统的示教编程显然无法满足高精度的激光切割工作，特别是一些试制零件，多品种小批量，就必须使用模拟软件来提高编程效率。我们知道，机器人由于加工误差及齿轮间隙等问题，无法保证每个轴的坐标零点，而模拟软件中机器人所有的轴都是零点，问题就出现了，机器人理论坐标系与实际坐标系不重合，离线编程的轨迹往往与实际偏差很大，大偏差可达15mm以上。

机器人柔性激光切割在汽车行业的应用

机器人柔性激光切割在汽车行业的应用正变得日益普遍，这与激光技术的发展和机器人经密轨迹控制技术的完善有着密不可分的联系。因为机器人柔性激光切割可以提供高柔性解决方案，而且成本相对进口五轴机床低很多，所以现在汽车厂商开始尝试并逐步批量购买使用。 机器人柔性激光切割的方式多种多样，既可以做成单机器人切割平台，又可以组合成柔性加工生产线。涉及的工件主要是两种不同类型的零部件：一种是金属件通过挤压或者拉延形成的3D车体结构件和覆盖件，包括热成型件等;另外一种是管状金属结构件，包括排气管、交叉梁等。覆盖件传统的生产方式是通过开模具冲压，然后再进行冲孔模和切边模等工序;热成型件和管件通过昂贵的五轴激光切割机床来完成。正因为高昂的设备成本，所以只有某些合资品牌的汽车厂商才有能力采购进口五轴机床