为了打破国际垄断，发展振兴我国民族装备工业，一些减速机企业在本世纪初就***企业核心力量，博采当代国际设计与制造技术之长，运用新的设计理念，以输入模块、输出模块和支撑模块三大体系为基本单元，国内开发研制出R系列、P系列、K系列和S系列等四大系列TL模块化组合齿轮减速机。该系列新型产品通过对齿轮与结构的优化设计，大大增强了齿轮强度与组合精度，其功率、速比、传动效率、噪音等各项性能均达到国际同类产品***水平;减速机的体积和重量比传统产品降低1/3，而造价只有同类进口产品的1/21/3。4、按规定的安装装置保证工作人员能方便地靠近油标，通气塞、排油塞。模块化组合齿轮减速机的显著特点，是本着标准化、通用化、***化、系列化规则设计与制造，实现零部件集约化生产与组装，具有极强的通用性与互换性，产品生产周期短，能大幅度降低库存，提高企业综合效益。我国装备制造业挑战国际自动化与现代化技术的重大创举，是我国减速机制造领域产品调整、结构转型的重大突破，在一些精密件上还需要加大力量研发，追赶德日工业。

　　　　通用减速器和减速器设计选型方法的不同在于，前者适用于各个行业，但减速只能按一种特定的工况条件设计，故选用时用户需根据各自的要求考虑不同的修正系数，工厂应该按实际选用的电动机功率(不是减速器的额定功率);后者按用户的条件设计，该考虑的系数，设计时一般已作考虑，选用时只要满足使用功率小于等于减速器的额定功率即可，方法相对简单。为了保护我们共同的生产环境，作为一个高污染行业，当前恶化的生态环境是否应该引起减速机产业的深思。通用减速器的额定功率一般是按使用(工况)系数KA=1(电动机或汽轮机为原动机，工作机载荷平稳，每天工作3~10h，每小时启动次数≤5次，允许启动转矩为工作转矩的2倍)，接触强度安全系数SH≈1、单对齿轮的失效概率≈1%,等条件计算确定的。

　　自20世纪60年代以来，中国先后制订了JB1130-70《圆柱齿轮减速器》等一批通用减速器的标准，除主机厂自制配套使用外，还形成了一批减速器***生产厂。为了尽快改变我国减速机应用受制于发达***的落后局面，泰隆集团公司瞄准国际技术，广泛实施产学研联合，突破种种技术壁垒，攻克一个又一个技术难关，使我国减速机制造技术实施与国际接轨。***生产减速器的企业有数百家，年产通用减速器25万台左右，对发展中国的机械产品作出了贡献。

20世纪60年代的减速器大多是参照苏联20世纪40-50年代的技术制造的，后来虽有所发展，但限于当时的设计、工艺水平及装备条件，其总体水平与国际水平有较大差距。

改革开放以来，中国引进一批***加工装备，通过引进、消化、吸收国外***技术和科研攻关，逐步掌握了各种高速和低速重载齿轮装置的设计制造技术。材料和热处理质量及齿轮加工精度均有较大提高，通用圆柱齿轮的制造精度可从JB179-60的8-9级提高到GB10095-88的6级，高速齿轮的制造精度可稳定在4-5级。假定你用蜗轮蜗杆蜗杆减速机，它的特点是质优价廉、有锁紧功能，可是传动系统输出功率会较为低噪声较为大。部分减速器采用硬齿面后，体积和质量明显减小，承载能力、使用寿命、传动效率有了较大的提高，对节能和提高主机的总体水平起到很大的作用。

中国自行设计制造的高速齿轮减(增)速器的功率已达42000kW，齿轮圆周速度达150m/s以上。但是，中国大多数减速器的技术水平还不高，老产品不可能立即被取代，新老产品并存过渡会经历一段较长的时间。

　　减速机是一种齿轮传动。它一般由齿轮传动设备蜗杆传动设备鲲构成。结构紧凑，体积小，重量轻，体积和普通圆柱齿轮减速机相比可减小2/1--2/3。该模版一般封裝在刚度机壳中，用以低速档和高扭距传送机器设备。在工作中机和工作中机中间配对转速比和传送扭距的作用根据将电动机燃气轮机或别的高速运转驱动力根据减速机键入轴上的齿轮啮合来完成减速的目地。輸出轴上的传动轮。

　　一般减速机一般具备同样原理的几组齿轮以完成需要的减果，而且齿轮比相当于传动轮和传动齿轮的齿数之比。不采用钢性固定式联轴器，因该类联轴器安装不当，会引起不必要的外加载荷，以致造成轴承的早期损坏，严重时甚至造成输出轴的断裂。总的来说，减速机的原理是：1减速另外提升輸出扭距，扭距輸出比相当于电动机輸出乘于传动比，但不可以超出减速机额定值扭距;2减速另外减少负荷的惯性力，惯性力的减少相当于传动比的平方米。