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喷雾除尘系统是加压泵将水加压后，经水管道输到喷雾末端，送通过雾化喷嘴将水高度雾化成1-10μm的细雾，由自动控制或者人工手动控制喷向粉尘点位，细雾与粉尘通过布朗运动自由扩散结合成大分子颗粒，在重力的作用下降落至地面，实现抑尘的效果。

喷雾除尘系统的分类和应用

喷雾除尘系统分为四大类：干雾抑尘系统、双流体雾化降尘系统、低压喷雾降尘系统、高压喷雾降尘系统。

3、低压喷雾降尘系统：通常用于非密闭粉尘较大的场合，加压泵为低压泵，整套系统覆盖面积范围广，通常选用螺旋喷嘴或空心喷嘴等。

4、高压喷雾降尘系统：设备使用高压柱塞泵站单元，高压柱塞泵能让设备出水管路产生4到8兆帕的高压水压，在通过泵站单元的后续稳压稳流后，以不锈钢精细雾化喷嘴喷出大广角水雾，水雾中水雾团粒径直径在10—100微米之间，微小粒径的雾粒可以具备在空气中较长的悬停时间，在这期间，水雾粒子可以通过较大的相对表面积充分吸附空气中的漂浮尘埃后完成沉降。

喷雾除尘系统的优势

喷雾除尘系统有许多优点，包括易于安装、简化维护和灵活的系统配置。总体资本***和运营成本比通风和化学类型系统的成本更实惠。此外，系统性能通常更胜一筹。这些优势是使用易于安装、预组装在保护外壳中的模块化组件的直接结果。

喷雾除尘系统的应用

喷雾除尘系统已被证明可显着减少来自各种物料处理点的扬尘，包括输送机转运点、卸料器、取料机、破碎机、筛分机、卡车倾卸区、轨道车装卸机、装卸机和灰仓卸料槽等。

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在3D打印制造中嵌入纤维材料能够增加终成品的强度、导电性等特性，近日马里兰大学研发团队研发出一种变形打印喷嘴，让这一过程更加精细。

传统技术只支持将这些纤维简单加入到打印原材料中，因此不能符合某些特殊行业的需求。马里兰大学研发团队借助“PolyJet打印”技术打造的变形打印喷嘴自带类似气泵的装置，让喷嘴形状随着空气抽进抽出而发生变化，从而让纤维能够朝着3D打印用户需要的方向喷出。

借助这样的技术，3D打印用户能够让打印出来从成品在不同的区域具有不同的弹性，热，磁性或电气特性，使得3D打印带来更多运用空间。

将传统的双环预混悬流与LEAP 3D打印燃油喷嘴进行对比之后，你会发现在几大指标方面的表现：

● 将原本需要20个零件组装的燃油喷嘴，直接设计成1个零件，一次打印成形；

● 由于零件减少，重新设计，重量减轻了25%；

● 制造的成本降低了30%；

● 部件寿命延长了5倍；

● 库存降低了95%；

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金属3D打印技术的出现和成熟，让燃油喷嘴的设计与制造都产生了显著的变革。GE公司的技术工程师在研究了增材制造技术之后，花了4年时间重新设计新型的燃油喷嘴，原先由20个零部件组合而成的喷嘴被精密设计成了1个整体，整个喷嘴一体成型无需组装，并成功3D打印。随后几年，产能迅速扩大，目前年生产量超过4万个。三维金属3D打印燃油喷嘴及内部结构展示让我们来总结一下，增材制造技术在燃油喷嘴生产上的优势：

1. 柔性生产：对于传统加工方法很难做好的多级旋流结构、油气混合腔道和吹扫空气结构等，增材制造技术在面对内部管路复杂的零部件时具有的技术优势，再配合拓扑优化设计，可有效降低喷嘴重量和结构外形缺陷。只需要提供符合设计要求的喷嘴3D模型数据，不用开模即可实现多种复杂结构的同时加工和制造。

2. 加工精度高：通过MPBF(Metal Powder Bed Fusion)金属粉末床熔化技术的增材制造方法，精度可达微米级别，适用于精度高和内部结构要求稿的喷嘴加工。

3. 一体成型：由于MPBF(Metal Powder Bed Fusion)增材制造技术不存在焊接、拼接等二次加工工序，多部件一体成型，燃油和空气流道的完整流通性可以得到更好的，还能够大幅缩减加工周期。

4. 批量生产：随着大尺寸金属3D打印机的出现，成型幅面和尺寸提升，可以做到批量生产。