冲压事故的分类

冲压作业中发生的事故，在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天，可按下面三点来分类：

①在凸模和凹模之间（作业点）发生的；

②由压力机的飞轮或送料装置造成的；

③在材料和设备的保管运输时发生的。

其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故，它所占的比率***大，第②、③类事故一般可通过良好的设备设计、维护和生产现场管理加以避免。所以下面的讨论以研究第①类事故为主。

怎样避免冲床伤害事故

实现机械化、自动化

实现冲压作业机械化和自动化，是保证工人人身安全和设备安全的根本途径。只有实现冲压送料、取料的全自动化生产才是实现安全生产的z佳技术措施。

实践证明，采用复合模、多工位连续模代替单工序的***模，或者在模具上设置机械进出料机构，实现机械化、自动化等都能达到提高产品质量和生产效率，降低劳动强度，方便操作，保证安全的目的。

精密高速冲床模具设计

一套、稳定、的精密高速冲压模具，不仅在设计前期需要对产品功能、工艺、应用、模具设计结构等进行分析和设计，在模具正常生产过程中，模具的使用、***、维修手法等均直接地影响模具使用效果和寿命。

精密冲压工艺结构种类众多，均有其各自的工艺设计、生产维护特点，如用于触点的弹片折弯、用于预断的V-CUT成形，用于屏蔽隔断的凸筋拉伸、用于焊板的锡脚刺破、用于装配的倒刺下料，以及用于传输的针杆下料等模具工艺，均为其典型的生产应用实例。

在此，笔者介绍若干典型模具工艺结构设计方案，供读者参考。为FPC端子局部图，剪切面作为接触部，故需有剪切面均匀，且高于撕断面，无翻料等要求，在产品压料有限的情况下，模具设计时，除了局部强压之外，常常采用粗切+精切的方式，以减少过大的冲压力及内应力对产品的影响。

为细小端子的下料，同样的，由于下料时压料面积太小，压料力不足，冲剪过程中，产品因压料力小于冲裁力而被拉出翻料，以及产生扭曲等现象，因此，生产这类端子时也可以采用精切+粗切的方式来提高冲裁质量。

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应选用平稳靠谱的安全事故检测设备。在其中包含高速冲床刀口磨钝的检测设备，胚料与高速冲床问存有胶物和其他检测设备。检测设备在各种安全事故产生前警报，使高速冲床应急关机，以防止造成多余的财产损失。