机械加工产生误差主要原因之一

机床的几何误差

引发和产生主轴径向回转误差原因主要有：轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴几段轴颈的同轴度误差、主轴绕度等。它们对主轴径向回转精度的影响大小，一般情况下都是随具体的加工方式而改变的。轴承承载端面和主轴轴肩端面对主轴回转轴线，就极易产生轴向窜动，所以就会产生垂直度的误差。加工方法不同在车床加工内孔和外圆的时候，主轴径向回转误差通产还能引起工件的圆柱度和圆度误差，一般情况下对加工工件的端面不会产生影响。主轴轴向回转误差通常对加工内孔和外圆的影响起不到太大作用，但对加工端面的平面度和垂直度则有着至关重要的影响。在车螺纹的时候，主轴向回转误差还能导致被加工螺纹的导程产生相应周期性的误差。

数控加工工艺

先粗后精的原则在进行数控加工时，根据零件的加工精度、刚度和变形等元素来划分工序时，应遵循粗、精加工分开则来划分工序，即先粗加工全部完成之后再进行半精加工、精加工。对于某一加工表面，应按粗加工——半精加工——精加工顺序完成。粗加工时应当在保证加工质量、刀具耐用度和机床——夹具——刀具——工件工艺系统的刚性所允许的条件下，充分发挥机床的性能和刀具切削性能，尽量采用较大的切削次数得到精加工前的各部余量尽可能均匀的加工状况。精加工时主要保证零件加工的精度和表面质量，故通常精加工时零件的轮廓应由后一刀连续精加工而成。为保证加工质量，一般情况下，精加工余量以留0.2-0.6mm为宜，粗、精加工之间，隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分***，再进行精加工，以提高零件的加工精度。

由于数控机床自动化程度高，结构复杂，所以故障率也较普通机床设备高，维修难度系数也较大，同时对数控机床维修人员的***技术要求也非常高，当数控机床出现故障后，能快速排查原因及拿出有效的维修方案，非***维修人员做到这点并非简单。

故障分类分析(一)系统故障和随机故障按故障的出现的必然性和偶然性，分为系统性故障和随机性故障。系统性故障是指机床和系统在某一特定条件下必定会出现的故障，随机性故障是指偶然出现的故障。因此，随机性故障的分析和排除比系统性故障困难的多。通常随机性故障往往会因为机械结构局部松动、错位、控制系统中元器件出现工作特性飘移，电器元件工作可靠性下降等原因造成，需经反复试验和综合判断才能排除。(二)诊断显示故障和无诊断显示故障按故障出现时有无自诊断显示，可以分为有诊断显示故障和无诊断显示故障两种。如今的数控系统有比较丰富的自诊断功能，出现故障时会停机、报警而且会自动显示相应报警的参数号，这样可以让维护人员很快找到故障原因。而无诊断显示故障，一般是机床停在某一位置不能动，手动操作也没法，维护人员只能根据出现故障前后现象来分析判断，排除故障难度就比较大。

冲床的主要分类

冲床(Pres***achine)的主要分类

从驱动上：机械式（mechanical）和伺服冲床（servo）

目前市面上使用的大部分气动冲床为由普通电机带动的机械式冲床，有飞轮及离合器，在单一行程中不能够自由设定滑块运行速度和任一位置的停留时间等编程控制。

伺服冲床则由伺服电机驱动，没有飞轮和离合器，可自由对滑块的运行速度和任一位置的停留时间进行个性化编程，下死点精度也较机械式冲床的要高。