产品组装来源

18世纪末期,产品批量增大,加工质量提高,于是出现了互换性装配。例如1789年,美国E.惠特尼制造1万支具有可以互换零件的,依靠专门工夹具使不熟练的孩童也能从事装配工作,工时大为缩短。19世纪初至中叶,互换性装配逐步推广到时钟、纺织机械和缝纫机等产品。在互换性装配发展的同时，还发展了装配流水作业，至20世纪初出现了较完善的汽车装配线。以后，进一步发展了自动化装配（见机械装配自动化）。

产品组装尺寸链的分类

装配尺寸链的定义：在机器的装配关系中，由相关零件的尺寸或相互位置关系所组成的一个封闭的尺寸系统，称为装配尺寸链。

1） 直线尺寸链：由长度尺寸组成，且各环尺寸相互平行的装配尺寸链。

2） 角度尺寸链：由角度、平行度、垂直度等组成的装配尺寸链。

3） 平面尺寸链：由成角度关系布置的长度尺寸构成的装配尺寸链，并且各环处于同一或彼此平行的平面内。

4）空间尺寸链：由位于三维空间的 尺寸构成的尺寸链。

产品组装的发展方向

①根据生产批量改进产品的结构设计，以改善产品的装配工艺性；

②应用大功率超声波清洗技术和装置有效地清洗大型零件，以提高产品的清洁度；

③推广和提高胶接技术，发展光孔上丝（螺钉直接拧入光孔）、无孔上丝（不另加工孔，螺钉直接拧入联接件）等加工与装配相结合的新工艺；

④在检测和校正工作中，推广应用光学、激光等***技术，以提高产品质量及其稳定性；

⑤提高装配工作的机械化自动化程度。

制订产品组装的步骤及顺序

划分装配单元，确定装配顺序：

（1） 将产品划分为套件、组件和部件等装配单元，进行分级装配；

（2） 确定装配单元的基准零件；

（3） 根据基准零件确定装配单元的装配顺序。

制订装配工艺规程的步骤， 研究产品的装配图及验收技术条件

（1） 审核产品图样的完整性、正确性；

（2） 分析产品的结构工艺性；

（3） 审核产品装配的技术要求和验收标准；

（4） 分析和计算产品装配尺寸链。