硅铁冶炼的基本原理和CO在冶炼反应中的作用是什么？

       冶炼硅铁主要原料是硅石，硅石中含二氧化硅约98﹪，二氧化硅很稳定，硅和氧之间的亲和力很强，不易分离。如果焦碳的电阻小，通过炉料的电流大，使电极上升，电极插入深度就浅。生产上为了把氧从二氧化硅分离除去，采用在矿热炉内高温条件下，以焦炭中的碳夺取二氧化碳中的氧，而且温度越高，碳夺取氧的能力随之增强。这是因为在高温条件下，碳对氧的结合能力比硅对氧的结合力大。

       可见高温时有了碳，二氧化硅就不稳定了，这时二氧化硅中的氧和碳进行反应，生成气态的CO，通过料层从炉口逸出。二氧化硅中的氧被碳夺走后，剩下的硅与铁形成硅铁。

       如何判断电极出入深度？

       电弧响声：电炉冶炼过程中，如果电弧的响声很大，则说明电极插入炉料过浅。一般来说电极插入深度超过800毫米，电弧响声较小。

       塌料和刺火情况：正常配料情况下，如果塌料和“刺火”现象频繁，说明电极插入炉料太浅。

       坩埚区域大小：正常配料比情况下，如果炉料下降慢，说明电极插的浅，由于电极插的浅，高温区则上移，热量损失大，因此坩埚区域较小。

       出铁情况：正常配料比情况下，出铁口不易打开，铁水流速慢，温度较低，炉渣发粘流动性不好，不易排出，说明电极往料内插入较浅。

       炉口温度：炉口料表面温度高，操作条件较差，说明电极插入浅。

硅石中的二氧化硅是酸性氧化物，熔点为1710℃。出铁情况：正常配料比情况下，出铁口不易打开，铁水流速慢，温度较低，炉渣发粘流动性不好，不易排出，说明电极往料内插入较浅。石灰中的氧化钙（CaO）是碱性氧化物，熔点为2570℃。在炉内高温条件下，这两种化合物发生反应，生成低熔点的化合物，例如CaO,SiO2等中性化合物，炉渣熔点降低到1450-1550℃，以利于排渣，点击审查，进而扩大坩埚是炉况好转。

如果因为焦炭中灰分过高或者硅石表面泥土较多，使炉内存渣过多，此时加入石灰，发生氧化钙和三氧化二铝的反应，生成铝酸钙如3CaO·Al2O3等化合物，会使炉渣的熔点降低，较易排除炉渣。