压铸模具的使用特点在压铸过程中,压铸模的成形零件工作条件极其恶劣,它们经受机械磨蚀、化学侵蚀和热疲劳的反复作用。

1、金属液在高压、高速下进入型腔,对模具成形零件的表面产生激烈的摩擦和冲击,使模具表面产生侵蚀和磨损。

2、金属液在浇注过程中难免有熔渣带入,熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用,如铜合金中的锌较快地扩散到模具表面,形成一种较脆的化合物,铝和铁的化合物像尖劈一样,加速了裂纹的形成和发展。

3、热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在生产每一个压铸件过程中,成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外,还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量,产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系,使成形件表面层温度急剧上升,与内部产生很大的温差,从而产生内应力。当金属液充填型腔时,型腔表层首先达到高温而膨胀,而内层模温较低,相对的膨胀量小,使表层产生压应力。开模后,型腔表面与空气接触,受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增长,当超过模具材料的疲劳极,使表面层产生塑性变形,在晶界处产生裂纹。

高速冲床的冲压模具的选用，不仅关系到模具的使用寿命，而且也直接影响到模具的制造成本，因此是模具设计中的一项重要工作。在高速冲床冲压过程中，模具承受冲击载荷且连续工作，使凸、凹模受到强大的压力和剧烈的磨擦，工作条件极其恶劣。所以，应要求模具材料具有足够的强度、硬度、耐磨性，较好的耐冲击、耐疲劳性，良好的淬透性以及易切削加工等性能，而且价格应尽可能公道。

五金冲压模具的分类

 按完成工序的性质分类，包括冲裁模、弯曲模、拉深模等；按工序的组合程度分类，包括单工序模  冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类：

根据工序组合程度分类

 （1）单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。

 （2）复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工

 （3）级进模（也称连续模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中

冲模|冲压材料|精冲模

模具基本特点

（1）加工精度要求高一副模具一般是由凹模、凸模和模架组成，有些还可能是多件拼合模块。于是上、下模的组合，镶块与型腔的组合，模块之间的拼合均要求有很高的加工精度。精密模具的尺寸精度往往达μm级。

（2）形面复杂有些产品如汽车覆盖件、飞机零件、玩具、家用电器，其形状的表面是由多种曲面组合而成，因此，模具型腔面就很复杂。有些曲面必须用数学计算方法进行处理。

（3）批量小 模具的生产不是大批量成批生产，在很多情况下往往只生产一付。

（4）工序多 模具加工中总要用到铣、镗、钻、铰和攻螺纹等多种工序。

（5）重复性投产模具的使用是有寿命的。当一付模具的使用超过其寿命时，就要更换新的模具，所以模具的生产往往有重复性。

（6）仿形加工模具生产中有时既没有图样，也没有数据，而且要根据实物进行仿形加工。这就要求精度高，不变形。

（7）模具材料优异，硬度高模具的主要材料多采用合金钢制造，特别是高寿命的模具，常采用Crl2，CrWMn等莱氏体钢制造。这类钢材从毛坯锻造、加工到热处理均有严格要求。因此加工工艺的编制就更加不容忽视，热处理变形也是加工中需认真对待的问题。