刀具的选择

硬质合金刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。补偿平面非移动指令通常指仅有G、M、S、F、T指令的程序段（如G90、M05）及程序暂停程序段（G04X10。

选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；碳化钨基硬质合金包括钨钴类(YG)、钨钴钛类(YT)、添加稀有碳化物类(YW)三类，它们各有优缺点，主要成分为碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)、碳化铌(NbC)等，常用的金属粘接相是Co。对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。

在进行自由曲面(模具)加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头的刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头的刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。④摩擦系数低：ceramic刀具与金属的亲合力小，摩擦系数低，可降低切削力和切削温度。

在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。刀具材料应具备较高的强度和韧性，以便承受切削力、冲击和振动,防止刀具脆性断裂和崩刃。

硬质合金机械加工刀具是如何生产制造出来的

a. 可转位硬质合金刀片（有些包含1层或几层不同用途的特殊涂层），刀片一般通过粉末冶金高温高压压制而成，作为一般车削刀片，压制完成后加上涂层即可使用（在同一批次压制的刀片里，刀片具有很好的尺寸一致性（5um之内）。铣刀一般有很高的跳动要求，每把刀具装配的刀片数从1片至100+的刀片，这样就要求铣刀的刀片必须经过精磨，以达到锋利性（车床的精加工刀片也有这样的要求）和尺寸一致性。铣刀的刀盘机体材料一般采用42CrMo4+调质，刀盘通过的数控铣削来完成加工。刀柄和拉钉（以DIN69871－69872刀柄为例），材料选用42CrMo4+粗加工＋QT＋半精加工＋局部表面淬火＋发黑处理＋精磨＋动平衡校准。。。。。。如某加工中心系统，配上自动测量仪，它的长度补偿是补偿刀具的真正长度，即主轴锥孔端面中心至刀具刃口***底端的长度。

b. 整体硬质合金铣刀＋钻头＋丝锥＋铰刀。。。。。硬质合金棒料，直接在数控工具磨上磨削至终尺寸。更具不同的应用，刀具可附着不同用途的涂层（耐磨性提高，更耐冲击。。。。。）。YT类硬质合金的突出优点是硬度高、耐热性好、高温时的硬度和抗压强度比YG类、防氧化性能好。优点 ，耐磨 加工材料范围广 可加工高硬度材料（极端可达HRC60-65）此刀具受限于棒料的直径，一般情况下直径不超过D40.

c。 焊接式硬质合金刀具应用 铣刀＋大的铰刀＋较大直径的钻头（钻体常为高速钢）＋大的滚齿刀

滚剪机刀片使用时怎样减轻损耗

滚剪机刀片在正式的应用过程中，难免不会出现一些让刀片磨损的因素，面对这种状况，大多数用户会选择选取价格便宜的刀片作为解决这类问题的方法，其实这样的处理方式，只会让自己的损失越来越大。　　对于滚剪机刀片的后刀面和沟槽的磨损，降低刀具的切削速度，刀片月牙形磨损就是既要降低切削速度还需降低进给率。很多时候造成的磨损都是因为工件的硬度太大了，同时切削速度太了导致的，因此要解决这类的问题，必须注重这两方面的原因。　　滚剪机刀片是很常见的硬质合金刀片的一种，属于比较常用的硬质合金刀片，我们都了解合金钢具有良好的硬度、刚性等特性，那知道这种刀片究竟是怎样具体的工艺制作成型的吗？ISO(国际标准化***)将切削用硬质合金分为三类：K类，包括Kl0～K40，相当于我国的YG类(主要成分为WC．Co)。　　合金的形成主要有四个阶段：脱除成形剂及预烧阶段；固相烧结阶段；液相烧结阶段；冷却阶段。经过这四个阶段的烧制，合金圆刀片才具有了其钨钢的高硬度、高硬性等特点。这几个步骤其实都必须是慢慢执行起来的，每一个环节都非常关键，从原材料到形成的变化是合金圆刀片从普通刀片发展为刀具的重要转变。

硬质合金刀具退涂工艺

硬质合金刀具的退涂是涂层刀具生产加工中的重要工艺，对涂层刀具的切削性能、使用寿命、表面质量、加工效率、加工精度等具有重要影响。目前，退涂工艺主要是以退涂TiN等单组元涂层和 (Ti, Al, Zr, Cr)N多组元复合涂层的退涂为主，随着涂层涂覆技术的不断发展，类金刚石涂层、金刚石涂层、纳米涂层等众多新涂层技术的出现和应用，退涂技术需要不断发展以满足新的工业生产需求。本文从物理退涂和化学退涂这两方面简要介绍了退涂工艺的特点及研究进展，并对新型涂层退涂方法的发展方向进行了初步探讨。G10L10/L11P__R__中：P__用来代表刀具长度补偿H代码。

退涂工艺

涂层材料包括氮化物、碳化物、碳氮化物、氧化物、硼化物、硅化物、金刚石及复合涂层八大类数十个品种。应用为普遍的是单层TiN涂层、TiCN涂层、TiAlN涂层、CrN涂层、DLC（类金刚石）涂层和金刚石涂层等。对于不同的涂层材料和结构，采取的退涂工艺也不相同。在实际生产应用中，退涂工艺主要有物理退涂和化学退涂两大类。四、为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。

1.物理退涂

物理退涂是指用机械的方法将膜层从机体上清除，物理退膜的方法主要有喷砂法、机械加工磨削等。适用于不宜在化学溶液里浸泡的基材和对表面光洁度要求不高、对尺寸精度要求不高且表面形状简单、易于研磨抛光的刀具。

2.化学退涂

化学退涂是指在酸性或碱性的化学退除溶液中对刀具涂层进行溶解，退涂的溶液与刀具表面的合金涂层起化学反应。溶液对退膜掉的化合物需要有络和作用，使涂层从机体松懈后及时形成络和物从刀具或工件基体分离，不在刀具机体上附着混合物残渣，***刀具基体在未镀膜前的本来面目。这种方法是目前涂层中普遍采用的退涂方法。两种刀补在处理方法上的区别：B刀补采用读一段，算一段，走一段的处理方法。