因为铝棒在铸造生产中采用半连续铸造方法生产，冷却速度快产生非平衡结晶，偏离平衡结晶状态，α（Al）的固溶体中Si、Mg和Mg2Si不均匀产生晶内偏析和区内偏析，结晶过程中生成粗大的Mg2Si，Fe和Si生成β（AlFeSi）相，这种不均匀的现象造成铝棒局部抗力较大，又因为铸造产生的内应力等因素给挤压生成带来了很多不利影响，挤压时模具受力不均匀造成弹性变形，致使几何尺寸变形较大。

拉伸矫直时在拉伸机钳口和型材之间使用相应夹具和垫，对型材做好支撑，减少头尾的变形长度。特别是一些大悬壁型材及空心型材，如果不用垫直接用钳口夹住拉伸，会导致型材头尾变形量过大，而在成品锯切时，变形部分必须切掉。这样就造成了成品率下降，废料太多的现象。对于悬壁较长又有封闭截面的型材，矫直时在封闭腔内塞入垫还要在悬壁部分放支撑架，从而减少长度方向的变形量。

通过以上核算方法，企业可以设定合理的指标，并按指标的达成率制定对应的奖罚标准。在相关考核制度制定后，还要做好指标赖以实现的过程控制工作。挤压产量、成品率的主要控制项目有用棒长度、压余长度、头尾料长度、挤压速度、空载时间、换模速度、模具上机合格率等，然后再对这些项目进行细化（下表）、量化，出料长度、挤压比、型材外接圆直径、拉直损失长度、头尾废料长度、挤压速度等项目可编制一个标准对照表，供机台操作人员查询和相关人员监控、考核使用。例如挤压速度定为≤74秒/棒，在生产中一般不会太在意1秒钟，但是对于挤压速度来说，每增、减1秒，产量即减、增35%（1÷74×100%），如果不进行量化，就很难监控到位，影响设备效率的发挥。