1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工,排气、脱模及成型操作,塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。
4. 选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出),决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据,确定模具零件厚度及外形尺寸,外形结构及所有连接、***、导向件位置。
7. 确定主要成型零件,结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度,计算成型零件工作尺寸。
模具结构方面
1). 分型面位置及精加工精度是否满足需要,会不会发生溢料,开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2). 脱模方式是否正确,推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适,推板会不会被型芯卡住,会不会造成擦伤成型零件。
3). 模具温度调节方面。加热器的功率、数量;冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4). 处理塑料制件制侧凹的方法,脱侧凹的机构是否恰当,例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5). 浇注、排气系统的位置,大小是否恰当。
数字化设计与制造技术
当今模具的发展趋势愈来愈趋向于高精度、功能多样化,模具结构也是愈来愈复杂,这对模具的设计提出了更高的要求。
对于现在模具的高速发展态势,传统的设计手段就显得相形见绌了,需要有更*级的设计手段来适应模具的发展。
数字化设计与制造技术基于CAD/CAE/CAM软件技术,利用计算机软件来完成模具产品的设计与制造。它借助计算机软件的强大功能对模具的结构设计、加工参数等进行优化,对设计出的模具在显示器上进行直观的观察和修改调整,将优的设计结果进行*真并生成加工程序,传输到数控机床进行加工。相对于传统的设计方法,数字化设计能够有效地减少设计和制造周期、降低模具生产成本以及提高模具的制造精度。
高硬度材料加工技术
现代模具追求高的使用寿命,以平衡其较高的制造成本,获得更高的性价比。使用高硬度材料来制造模具的关键零部件,是提高模具使用寿命直接的方法。
高速切削技术(HSC)是近十年来迅速崛起的一项***制造技术。高速切削技术基于高速切削理论,认为对于每一种零件材料,在常规的加工速度范围内,切削温度随着切削速度的增加而升高,如果用远远超过常规切削速度范围的速度来加工的话,切削温度反而会降低。20世纪20年代末德国物理学家萨洛蒙博士首*提出高速切削加工的概念。借助于集成了高速电主轴、高速伺服系统、高精度的快速进给系统和*性能控制系统等***技术的高速切削机床,配备硬质合金、聚晶金刚石(PCD)及聚晶立方氮化硼(PCBN)甚至陶瓷等新型材料刀具,高速切削可以加工硬度达60HRC甚至更高硬度材料的零件。因此,高速切削能直接加工经热处理硬化的工件,粗、半精和精加工只需要在机床上装夹一次即可完成,还能省去热处理后的电火花加工,简化了工件的工艺流程,节约生产成本。
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