收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么,塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理,熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
确定成型方法——采用直压法、铸压法还是注塑法。
选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具,因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于***机来说,在规格方面应当了解以下内容:***容量、锁模压力、***压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套***圈尺寸、模具大厚度和小厚度、模板行程等,具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸,判断模具能否在所选的***机上安装和使用。
成型制品的尺寸误差主要由以下几个部分组成:
1、模具的制造误差约为1/3
2、模具磨损造成的误差约为1/6
3、成型件收缩不均所产生的误差约为1/3
4、预定收缩与实际收缩不一致所产生的误差约为1/6
总误差=(1)+(2)+(3)+(4)
所以,为减小模具制造误差,首先应提高加工精度,随着数控机床的使用,这一问题已经得到了很好地控制。另外,为了防止模具磨损、变形而引起的误差,在加工精度要求较高和制品产量较大的模具时,对其型腔、型芯等关键零件应采用淬火处理。在中大型模具中,为了节省材料和便于加工及热处理,模具设计时应尽量采用拼镶结构。
快速成形技术在生产前期不需要准备刀具、工装等,它可以快速地将设计者的想法迅速转化为看得见、摸得着的三维样品,因此它非常适用于新模具投产之前的样品试制或小批量生产,这样可大幅提高产品开发的成功率,缩短新产品研发时间,降低模具的成本。如果利用网络将设在不同地点的设计系统与3D打印设备连接起来,还可以进行异地产品的打印。
快速成形技术制造的零件,力学和物理性能往往不能直接满足产品要求,需进行进一步的处理,通过精密铸造、金属喷涂制模、硅胶模铸造、快速EDM电极和陶瓷精密铸造等配套制造技术对其进行物理性质转换。现在已经出现了结合了锻造技术的3D打印技术,用这种技术制造的零件的物理性能将大幅提高。随着科技的发展,快速成形技术生产的零件直接应用于产品指日可待。
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