3. 电加工控制

现代的模具工厂，不能缺少电加工，电加工可以对各类异形、高硬度零件进行加工，它分为线切割与电火花二种。

慢走丝线切割加工精度可达±0.003mm，粗糙度Ra0.2μm。加工开始时，要先检查机床的状况，查看水的去离子度，水温，丝的垂直度，张力等各个因素，确保良好的加工状态。线切割加工是在一整块材料上去除加工，它***了工件原有的应力平衡，很容易引起应力集中，特别是在拐角处，因此当R＜0.2(特别是尖角)时，应向设计部门提出改善建议。加工中处理应力集中的方法，可运用矢量平移原理，精加工前先留余量1mm左右，预加工出大致形状，然后再进行热处理，让加工应力在精加工前行释放，保证热稳定性。

（7）在切削工艺中有没有一个重要的因素？

切削过程中一个重要的目标是在每一个工序中为每一种刀具创建均匀分布的加工余量。这就是说，必须使用不同直径的刀具(从大到小)，特别是在粗加工和半精加工工序中。任何时候主要的标准应是在每个工序中与模具的终形状尽可能地相近。

为每一种刀具提供均匀分布的加工余量保证了恒定而高的生产率和安全的切削过程。当ap/ae(轴向切削深度/径向切削深度)不变时，切削速度和进给率也可恒定地保持在较高水平上。这样，切削刃上的机械作用和工作负载变化就小，因此产生的热量和疲劳也少，从而提高了刀具寿命。如果后面的工序是一些半精加工工序，特别是所有精加工工序，就可进行无人加工或部分无人加工。恒定的材料加工余量也是高速切削应用的基本标准。

恒定的加工余量的另一个有利的效应是对机床——导轨、球丝杠和主轴轴承的不利影响小。

不仅如此，得益于高速切削机床很高的主轴转速、进给速度和较小的切削力，高速切削具有很高的加工精度和加工效率。同常规切削方式相比，高速切削单位时间的材料切除率可提高3～6倍，而切削力却降低了30%左右，工件和刀具热变形都能得到有效控制，所以可以达到很高的加工精度和很小的表面粗糙度值，切削较硬材料时能达到表面粗糙度值Ra=0.2μm，切削较软材料也能达到Ra=0.4μm，对于某些工件来说，可以直接省去后的修磨抛光工序。

高速切削技术具有诸多优点，在工业发达***得到广泛的应用。高速切削技术在模具制造方面除了应用于高硬度材料模具型腔的直接加工外，在电火花加工（EDM）、快速样件制作和模具快速修复等方面也得到了大量应用。