有一定的核心技术支撑。我国已建立起包括7大基本胶种的较完整的产品体系，其中具有较强核心技术支撑的溶聚丁橡胶(SSBR)、热塑性丁橡胶(SBS)和顺丁橡胶(BR)等产品的占有率较高，并可根据市场容量的发展及时扩充能力，有利于进一步扩大市场占有率。乙丙橡胶(EPR)、(NBR)和丁基橡胶(IIR)等产品引进技术建设装置，产品已顺利进入市场，并在装置能力和产品牌号等方面有一定发展，为今后进一步扩大能力奠定了市场和技术基础。

我国有巨大的市场需求。世界橡胶工业的***已经转向发展中***特别是我国，我国正在成为世界轮胎和橡胶制品的制造加工基地及世界硅橡胶市场竞争的***区域。国内天然橡胶资源不足。我国天然橡胶长期供不应求，进口量从2000年的85万吨上升到2007年的160万多吨，对外依存度日趋提升。提高硅橡胶使用比例成为解决天然橡胶供不应求问题的重要途径，一些可部分或全部替代天然橡胶的硅橡胶将会有更大的市场。

在橡胶制品加工中，对一些要求高增硬、高补强的胶料单纯增大炭黑用量是无济于事的，这样会因胶料的门尼粘度过高、生热过大，而给混炼带来困难，以致给挤出、成型操作带来麻烦。在这些高增硬、高补强胶料中，如果配合橡胶的酚醛树脂部分替代炭黑，不仅可以使加工工艺流畅，而且可以获得理想的增硬补果。但是，普通市售的充油酚醛树脂并不适合用作橡胶增硬剂或补强剂，因为不仅加工不安全，而且会降低硫化胶的疲劳性、容易发脆。

成型硫化温度高达165-190℃，耗费大量电力资源，也造成成型生产环境气温升高，特别是南方地区的夏季，大量的平板硫化机集中在一起，作业人员炎热难受。硅橡胶制品残留硫化剂分解产物，产生难闻气味，需进行二次加硫才能除去，如果“双二五”硫化剂不纯或混有甲酰类过氧化物，那么硅橡胶制品还容易出现“喷霜”现象，也就是硫化剂的分解产物，迁移到硅橡胶表面，形成白色结晶的现象。