作为生产行星减速机的厂家，常常有新客户说之前选择的行星减速机工作后温度很高，也问怎么处理？

这里就总结一下行星减速机工作后温度很高的原因，经过工程师分析总结，大体上有下面这几种情况：

原因一、行星减速机润滑油粘度选择不合理导致温度上升；

原因二、润滑油添加太少，添加润滑油就可以；如果是油太多，减少润滑油就可以了；

原因三、润滑管道被堵塞，导致齿轮无法润滑，清理即可；

原因四、轴承坏了，更换新轴承；

原因五、还有一个被忽视的问题，长期超载运转。

立式双轴齿轮减速机生产厂家主要的结构原理及特点

一、组成零件

本体、出力轴、出力轴油封、出力轴承、太阳螺帽、行星架、内齿环、行星齿轮、阶段齿轮、滚针轴、太阳齿轮、C型扣环、入力轴承、入力轴油封、入力法兰、O型环、透气塞、键、垫圈、内六角螺丝等。

二、传动原理

立式双轴齿轮减速机生产厂家之传动结构为目前齿轮减速机效率之组合，其基本传动结构为四个部分：

1、 太阳齿轮     2、行星齿轮（组合于行星架）

3、内齿轮环     4、阶段齿轮

立式双轴齿轮减速机生产厂家驱动源以直接连接的方式启动太阳齿轮，太阳齿轮将组合于行星齿轮架上的行星齿轮带动运转。整组行星齿轮系统沿着外齿轮环自动运行转动，行星架连接出力轴输出达到加速目的。更高减速比则需要由多组阶段齿轮与行星齿轮倍增累计而成。

三、减速特性

1、 高扭力、耐冲击：行星齿轮之机构形同于传统平行齿轮的传动方式。传统齿轮仅依靠两个齿轮间数点接触面挤压驱动，所有负荷集中于相接触之少数齿轮面，容易产生齿轮间摩擦与断裂。而行星齿轮减速机具有六个更大面积与齿轮接触面360度均匀负荷，多个齿轮面共同均匀承受瞬间冲击负荷，使其更能承受较高扭矩力之冲击，本体及各轴承零件也不会因高负荷而损坏。

2、 立式双轴齿轮减速机生产厂家体积小、重力轻：传统齿轮减速机的设计皆有多组大小齿轮偏向交错传动减速，由于减速比须由两个齿轮数之倍数值产生，大小齿轮间更要有一定之间距咬合，因此齿箱容纳空间极大，尤其高速比的组合时更需要由两台以上减速齿箱连接组合，结构强度相对减弱，更使齿箱长度加长，造成体积与重量极为庞大。行星减速机的结构可依需求段数重复连接，单独完成多段组合，体积小，重量轻、外观轻巧，相形使设计更有价值感。

立式双轴齿轮减速机生产厂家齿轮点蚀的应对措施有哪些

1.减速器制造和装配精度的影响

立式双轴齿轮减速机生产厂家早期点蚀的原因之一是装配精度低，减少了齿轮的接触面积，造成了局部过载。实际接触应力大大超过齿轮材料的允许接触应力。这是因为齿轮副的两条中心线是不同的。它是由于齿轮加工过程中齿向偏差过大或齿向偏差过大造成的。齿轮材料和热处理硬度的选择不当导致齿面硬度较低，不能满足操作要求，也是引起点蚀的重要原因。

2.安装精度的影响

立式双轴齿轮减速机生产厂家和电机安装后,轴对齐不满足规范的要求,导致电机联轴器和减速器的输入耦合偏差,导致不平衡力的输入齿轮减速器,和重载传动装置的一侧。造成齿轮表面点蚀，造成减速器齿轮损坏。

3.荷载的影响

混合设备立式双轴齿轮减速机生产厂家的负荷主要有两种来源:一是负荷主要来自混合负荷和叶片负荷。釜内介质密度过大、液位过高会增加搅拌负荷，造成齿轮点蚀;二是传动轴的系统振动导致负载增加。由于轴承与轴承孔间隙增大，传动轴承刚度增大，导致轴系振动异常，齿面出现麻点。

立式双轴齿轮减速机生产厂家齿轮轴材料的选择及毛坯加工技术

由于齿轮轴的强度要求较高，采用圆钢直接加工会消耗大量的材料和劳动力。因此，锻件通常用作毛坯。立式双轴齿轮减速机生产厂家较大的齿轮轴可以自由锻造;可用于中小型模具锻件;有时，一些较小的齿轮可以用轴制成一个完整的空白。加工毛坯时，如锻件为自由锻件，须按GB/T15826标准加工;如果毛坯是模锻件，加工余量须符合GB/T12362体系标准。立式双轴齿轮减速机生产厂家为防止锻件出现晶粒不均匀、裂纹、裂纹等锻造缺陷，应按照有关锻件***评定标准进行检验。

许多齿轮轴的毛坯大多采用碳素结构钢和合金钢。为了提高材料的硬度并便于加工，热处理采用正火热处理，即:正火工艺，温度960℃，风冷，硬度值保持HB170-207。正火热处理还可以细化锻件的晶粒，使结晶***均匀，消除锻造应力，为以后的热处理奠定基础。

立式双轴齿轮减速机生产厂家粗车削的主要目的是减少毛坯表面的加工余量，而主表面的加工顺序取决于零件预留基准的选择。齿轮轴类零件的特性和各曲面的精度要求都受到***基准的影响。齿轮轴类零件通常采用轴作为***基准，这样可以使该基准与设计基准统一重合。在实际生产中，以外圆为粗略***基准，以齿轮轴两端中心孔为***精度基准，误差控制在尺寸误差的1/3 ~ 1/5范围内。