加工效率低

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起始放电加工效率低-----电极尺寸缩放量（火花位）要大，自动编程才能选出更大电流的条件号。型腔要尽可能进行预铣加工。

程序中间的放电加工段效率低-----各段条件之间的余量过多，可以适当减少两段之间的加工余量。

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电极损耗大

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使用参数不当-----应使用优先权为低损耗的加工参数。小电极可选用微细加工应用类型。  

放电条件号太强-----对于尖小电极，不能使用大电流加工。  

放电能量太小，加工效率低下导致电极长时间的放电而损耗-----如果电极损耗大的同时伴随加工速度太慢的情况，请提高加工效率。

电火花加工特点

可以加工任何高强度、高硬度、高韧性、高脆性以及高纯度的导电材料;加工时无明显机械力，适用于低刚度工件和微细结构的加工:脉冲参数可依据需要调节，可在同一台机床上进行粗加工、半精加工和精加工;电火花加工后的表面呈现的凹坑，有利于贮油和降低噪声;生产效率低于切削加工;放电过程有部分能量消耗在工具电极上，导致电极损耗，影响成形精度。电火花加工简介电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。

电火花加工的发展过程

1943年，苏联学者拉扎连科夫妇研究发明电火花加工，之后随着脉冲电源和控制系统的改进，而迅速发展起来。使用的脉冲电源是简单的电阻-电容回路。50年代初，改进为电阻-电感-电容等回路。与金属切削加工的原理完全不同，电火花加工是通过工具电极和工件电极间脉冲放电时的电腐蚀作用进行加工的一种工艺方法。同时，还采用脉冲发电机之类的所谓长脉冲电源，使蚀除效率提高，工具电极相对损耗降低。 又出现了大功率电子管、闸流管等高频脉冲电源，使在同样表面粗糙度条件下的生产率得以提高。60年代中期，出现了晶体管和可控硅脉冲电源，提高了能源利用效率和降低了工具电极损耗，扩大了粗精加工的可调范围。 到70年代，出现了高低压复合脉冲、多回路脉冲、等幅脉冲和可调波形脉冲等电源，在加工表面粗糙度、加工精度和降低工具电极损耗等方面又有了新的进展。控制系统从简单地保持放电间隙，控制工具电极的进退，逐步发展到利用微型计算机，对电参数和非电参数等各种因素进行适时控制。 进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。 在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度以上，压力也有变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，飞溅到工作液中，迅速冷凝，形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液***绝缘状态。 脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿，产生火花放电，重复上述过程。每个脉冲放电蚀除的金属量，但因每秒有成千上万次脉冲放电作用，就能蚀除较多的金属，具有一定的生产率。 在保持工具电极与工件之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属，一边使工具电极不断地向工件进给，后便加工出与工具电极形状相对应的形状来。

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