曾经使用3D打印的障碍点现在变成了一大卖点。在过去的几年中，3D打印材料选择种类飞速增长，并且3D打印机的打印尺寸更大，打印速度更快。1、根据客户提供的3D图纸进行报价(价格主要是根据图纸及后期工艺难易度来定)，一般为STP格式的图纸。工业3D打印机采用闭环系统以在打印时主动监视零件尺寸以确保其在规格范围内，这种情况也变得越来越普遍。如果出现问题，3D打印机将自动进行调整以纠正异常。gao端3D打印机在功能方面确实非常***。

利用3D打印机只需一步即可完成构建，而在构建阶段则无需机器操作员的干预。一旦完成CAD设计，就可以在几个小时内一步将其上载到机器并进行打印。这吸引了很多大型制造商，他们感到来自其客户(和***)的压力越来越大，可以借此提高其制造效率。一体生产零件的能力极大地减少了对不同制造工艺(机加工，焊接，喷漆)的依赖，并使设计人员可以更好地控制终产品质量。如果不小心制造出有缺陷的原型会浪费设计者的时间和金钱。使用传统的模具加工制造方法哪怕是很小的变化都可能带来巨大的财务支出(开模费用高昂)。人们可以在购买昂贵的制造设备(例如模具或工装和夹具)之前，能够通过打印可用于生产的原型来验证设计，从而消除了原型制作过程中的风险。这有助于在进行大规模生产所需的大量***之前，xian行通过3D打印小成本试错来验证项目可行性。

汽车行业无疑是适合使用3D打印技术的行业之一。其中一位领dao者布加迪(Bugatti)先于竞争对手开始从3D打印中受益。他们正在使用选择性激光烧结(SLS)技术创建新的生产流程。

多亏了3D打印，布加迪在制动卡钳的设计和制造方面取得了巨大的进步。用传统方法生产的制动器重4.9 kg，由铝制成。这种材料确实具有惊人的特性，这就是3D打印钛广泛用于应用的原因。3D打印允许工程师使用钛金属作为替代，钛的强度和坚固性要强得多。不仅如此，他们还可以使用新的设计方法将卡钳的重量降低到2.9千克!只有3D打印技术才能使布加迪研发团队减轻重量，同时提高3D打印零件的质量。3D打印是汽车行业未来必bu可少的一部分。

3D打印的轻型汽车底盘。使用数字制造代替传统的工具工艺作为汽车结构的主要生产路线是一个令人兴奋的范例，因为它解决了工具工艺对模型变更和变型成本产生的延迟影响–实质上使设计人员摆脱了成本限制。这种用钛合金3D打印的植入物拯救了无数患者的生命，也为***界带来了全新解决方案。升级产品规格。这是对客户的直接好处，这是开始具有成本效益的汽车标准化和批量生产过程以来的次，该客户很快将能够利用灵活的自动化带来的扁平范围经济。并有一天将能够免费提供定制设计和du特产品”。