冶炼硅铁焦炭是主要原料，它又是冶炼硅铁的还原剂，所以要求焦炭内的固定碳的含量越高越好，要大于84﹪，同时要求焦炭灰分要低。因焦炭灰分含量高时，渣量增加，由于灰分内含60﹪左右的三氧化二铝，造成炉渣粘不易排除。此外，灰分高的焦炭加入炉内易使料面烧结，影响透气性。因此，要求焦炭灰分含量应低于13﹪。

焦炭中的碳大部分是以固定碳形式存在，但也有少部分的碳是以碳氢化合物形式存在。这部分碳氢化合物在高温下即挥发跑掉，所以要焦炭的挥发分含量不大于2﹪。

经常加入石灰，增加炉渣流动性，炉温较高，并严重地侵蚀和冲刷出铁口、铁水饱和锭模。甚至可能发生出铁口的烧穿和漏包事故。

经常加入石灰，炉内形成低熔点炉渣，冲刷电极，加快了电极的消耗速度，致使电极的消耗速度大于电极的烧结速度。一旦电极工作端较短便不能按时下放电极，影响正常操作。

经常加入石灰，炉料中的氧化钙在电极深插和炉温升高后，较多地被还原，生成的钙进入硅铁，影响硅铁的质量。

每批料的配比，是根据硅铁冶炼的化学反应原理和所用原料的成分，并结合实际情况计算出来的。所以，加入炉内的每批料的组成，必须符合批料的配比。均匀地混合炉料是保证炉内反应正常进行的重要操作条件。

如果炉料未经均匀混合或任意选择性的加入炉内，这就是同常所说的偏加料，其结果是在炉内局部区域造成硅石过剩或焦碳过剩，这两种情况都不利于炉内反映顺利进行，而使炉况恶化。可见，炉料混合均匀是十分重要的。炉料要连续地一小批一小批地加入炉内。这样不但易于控制料面的高度，而且可以使加入炉料的组成及其分布比较均匀。