催化燃烧设备主要由热交换器、燃烧室、催化反应器、热回收系统和净化烟气的排放烟囱等部分组成，其净化原理是：未净化气体在进入燃烧室以前，先经过热交换器被预热后送至燃烧室，在燃烧室内达到所要求的反应温度，氧化反应在催化反应器中进行，净化后烟气经热交换器释放出部分热量，再由烟囱排入大气。由于催化燃烧为不可逆的放热反应。

所以，无论反应进行到什么阶段，都应在尽可能高的温度下进行，以获得较不错的转化速度。但操作温度往往受某些条件的限制，如催化剂的耐热温度、高温材料的获得，热能的供应，以及是否伴有副反应等。因而实际生产中应根据实际情况恰当的选择。

　　催化燃烧设备是一种采用静电净化法收集烟气中粉尘的装置。是净化工业废气的理想设备。净化工作主要依靠电极放置和沉淀极两个系统。当高压直流在电极之间输入时，在电极空间中产生阴离子和阳离子，通过静电场作用于废气颗粒表面，在电场作用下移动到极性相反的电极上，并沉积在电极上以达到除尘目标。当振动锤周期性地撞击杆装置时，附着在其上的灰尘被磨掉，并通过除灰装置落入机器的下部灰斗。净化后的废气通过烟囱从出入口排放到大气中，完成烟气净化过程。

　　分析催化燃烧设备在运行过程中可能出现的问题：

　　1、在工业生产过程中，排放的尾气通过引风机进入设备的旋转阀，通过旋转阀将气体和出入口气体分开。

　　2、废气继续通过加热区（上层，可采用电加热方式或自然气加热方式）升温，并维持在设定温度；其再进入催化层完成催化氧化反应，即反应生成CO2和H2O，并释放大量的热量，以达到预期的处理效果。

　　3、经催化氧化后的气体进入其它的陶瓷填充层，回收热能后通过旋转阀排放到大气中，净化后排气温度仅略高于废气处理前的温度。

　　4、系统连续运转、自动切换。通过旋转阀工作，陶瓷填充层均完成加热、冷却、净化的循环步骤，热量得以回收。

　　5、气体起先通过陶瓷材料填充层（底层）预热后发生热量的储备和热交换，其温度几乎达到催化层（中层）进行催化氧化所设定的温度，这时其中部分污染物氧化分解。

　　6、在催化燃烧设备运行过程中，应优化控制手段，在废气进炉膛前，尽可能除掉入口喷淋塔带来的水分，减少水分汽化所需热量；同时，还应优化进出风时间、保持燃烧室温度、加强阀门密封度等。

　　7、还可在进气风管采用计量泵与蒸发器组合的方式，人为控制一些不可套用的废溶剂的蒸发，在废气VOC较低时增加VOC浓度，以达到不使用燃料就能维持正常燃烧的目的，从而减少燃料消耗。

　　将废气直接引入催化燃烧设备，在开始阶段需通过电加热器将其温度升高至反应需要的温度，废气在催化催化剂作用发生氧化放热反应生成H2O和CO2，分解后释放出的热量通过热交换器加热进入催化床的废气，当废气的浓度达到相应的浓度时，放热和热交换所需要热量达到平衡，无需电加热，通过自身平衡处理掉废气。上述过程可通过PLC系统控制柜全自动操作。催化分解法已成为净化废气的手段，特别适宜治理喷涂、油墨印刷等在烘干过程中排出的废气。因烘干废气温度和物浓度都较不错，对分解反应及热量回收有利，减少设备运行及***费用。

　　下面，为您介绍一下催化燃烧设备的主要特征：

　　一、操作方便：设备工作时，实现自动控制。

　　二、能耗低：设备启动，仅需15~30分钟升温至起燃温度，耗能仅为风机功率，浓度较低时自动补偿。

　　三、稳定：设备配有阻火除尘系统、泄压系统、超温警报系统及自控系统。

　　四、阻力小，净化率不错：采用当今的钯、铂浸渍的蜂窝状陶瓷载体催化剂，比表面积大。

　　五、余热可回用：余热可返回烘道，降低原烘道中消耗功率；也可作其它方面的热源。

　　六、占地面积小：仅为同行业同类产品的70%~80%，且设备基础无特别要求。

　　七、使用寿命不错：催化剂一般8000小时换，并且载体可。

　　催化燃烧设备在工业生产过程中，排放的尾气通过引风机进入设备的旋转阀，通过选转阀将进入口气体和出入口气体全部分开。气体先通过陶瓷材料填充层（底层）预热后发生热量的储备和热交换，其温度几乎达到催化层（中层）进行催化氧化所设定的温度，这时其中部分污染物氧化分解；废气继续通过加热区（上层，可采用电加热方式或自然气加热方式）升温，并维持在设定温度；其再进入催化层完成催化氧化反应，即反应生成CO2和H2O，并释放大量的热量，以达到预期的处理效果。

经催化氧化后的气体进入其它的陶瓷填充层，回收热能后通过旋转阀排放到大气中，净化后排气温度仅略高于废气处理前的温度。系统连续运转、自动切换。通过旋转阀工作，所有的陶瓷填充层均完成加热、冷却、净化的循环步骤，热量得以回收。RCO蓄热式催化燃烧设备使用旋转阀替代了守旧设备中众多的阀门以及复杂的液压设备。