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钢笼位置比设计位置高的现象。

预防措施：钢筋笼的初始位置要准确，并用孔口牢固固定。加速混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺加外加剂，防止顶层混凝土进入钢筋笼内流动性变小，当混凝土进入笼内时，控制导管埋深为1.5~2.0 m。浇筑混凝土时，应随时掌握混凝土浇筑标高和导管埋深，当混凝土埋入2~3 m的钢筋笼底时，应及时将导管抬上笼底。混凝土表面的管道埋深一般宜维持在2~4米，不宜大于5米，也不可小于1米，严禁将管道向混凝土表面提出。钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，准确计算管道埋深及已浇面的标高，升降管道后再浇注，上浮现象即消失。

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断桩

砼凝固后不连续，中间灌注的疏松剂、泥浆等形成间断桩。

产生原因：由于导管底端距孔底孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增加，造成混凝土不凝固，形成桩体内和基岩之间被不凝固的混凝土充填；受地下水活动的影响，或由于导管密封不良，冲洗液浸入混凝土中导致水灰比增加，形成桩体内中段出现混凝土不凝固现象；由于浇注混凝土时，导管起升和起升过多，使混凝土表面暴露，或因停电、待料等原因造成夹渣，导致桩体内岩渣沉积成层，使混凝土桩上下分离；浇注混凝土时，未从导管内灌入水，而是采用由孔口直接倒入的方法，造成混凝土凝固后不密实，个别孔段出现松散空洞现象。

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导管内泥浆注入。

浇注混凝土时，管道发生涌泥，混凝土受到污染，强度降低，产生夹层，引起渗漏。发生的原因批混凝土的数量不够，不能把所有的泥浆从管道里冲出来。第二，导管底距槽底距离太大，使泥浆进入导管内。第三，导管插入混凝土内部的深度不够，使泥浆与导管混合。第四，拔管过多，泥浆被挤进管内。所采取的预防措施首先，通过计算，确定批混凝土量，保持足够的下冲压力，使泥浆排出导浆管；

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第二，导管口离槽底的距离应不小于1.5 d (d为导管直径)。第三，导管插入混凝土深度不小于1.5 m.四是在浇注时注意控制浇速，经常用测锤(钟)来测定混凝土上升面，根据测高，确定拔导管的速度和高度。如果槽底混凝土深度小于0.5 m，可以再放隔水塞浇注混凝土，否则应把导水管提出来，把槽底的混凝土用空气吸泥机排出，重新浇注混凝土；或者用活底盖导向管插入混凝土中，重新浇注混凝土。

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技术要点1.小导管布置常用设计参数：钢管直径30~50 mm，钢管长3~5 m，焊接钢管或无缝钢管；钢管安设注浆孔间距为100~150 mm，钢管沿拱的环向布置间距为300~500 mm，钢管沿拱的环向布置间距为300~500 mm，钢管沿拱的环向布置间距为300~500 mm，钢管沿拱圈的环向外插角为5°~15°，小导管是受力杆件，管径为30~50 mm。(2)导管安装前，工作面应严密、牢固，清理干净，并测放安设位置后方可施工。2.灌浆材料(1)应具有良好的可注性，胶结体应具有一定的强度、抗渗透性、稳定性、耐久性和收缩率小，浆液须***性。灌浆材料可采用改性水玻璃浆、普通水泥单液浆、水泥-水玻璃双液浆、超细水泥等灌浆材料。改性水玻璃一般适用于砂土，水泥浆及水泥砂浆均适用于卵石底层。(2)水泥浆或水泥砂浆的主要成分是 PO42.5级以上的硅酸盐水泥；水玻璃的浓度应为40~45°，外加剂应根据不同底面和注浆工艺进行选择。(3)灌浆材料的选择和配合比的确定应根据工程条件和经试验确定。

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灌浆工艺(1)灌浆工艺应简单、方便、安全，应根据土壤情况选择灌浆工艺。(2)砂卵石底层宜采用渗透注浆方法，在砂层中宜采用挤压渗透注浆方法；在粘土层中宜采用劈裂或电动硅化注浆方法；在泥质软土中宜采用高压喷射注浆。