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钢笼位置比设计位置高的现象。

预防措施：钢筋笼的初始位置要准确，并用孔口牢固固定。加速混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺加外加剂，防止顶层混凝土进入钢筋笼内流动性变小，当混凝土进入笼内时，控制导管埋深为1.5~2.0 m。浇筑混凝土时，应随时掌握混凝土浇筑标高和导管埋深，当混凝土埋入2~3 m的钢筋笼底时，应及时将导管抬上笼底。混凝土表面的管道埋深一般宜维持在2~4米，不宜大于5米，也不可小于1米，严禁将管道向混凝土表面提出。钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，准确计算管道埋深及已浇面的标高，升降管道后再浇注，上浮现象即消失。

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断桩

砼凝固后不连续，中间灌注的疏松剂、泥浆等形成间断桩。

产生原因：由于导管底端距孔底孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增加，造成混凝土不凝固，形成桩体内和基岩之间被不凝固的混凝土充填；受地下水活动的影响，或由于导管密封不良，冲洗液浸入混凝土中导致水灰比增加，形成桩体内中段出现混凝土不凝固现象；由于浇注混凝土时，导管起升和起升过多，使混凝土表面暴露，或因停电、待料等原因造成夹渣，导致桩体内岩渣沉积成层，使混凝土桩上下分离；浇注混凝土时，未从导管内灌入水，而是采用由孔口直接倒入的方法，造成混凝土凝固后不密实，个别孔段出现松散空洞现象。

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导管堵塞的几种处理方法

1. 如果一开始灌注混凝土时，发现导管压水后有渗漏现象，不能随意施工，应立即对导管进行处理，并要求清空后再重新灌注混凝土，以免因小失大。

2. 若导管底端位于混凝土中深部时，导管堵塞，可采用提高导管减水压力的方法或上下抖动导管，也可采用附着式振动器振动导管，一般可使导管向下灌注混凝土。

3. 如水下灌注混凝土不太深(如3~4 m)，发现导管堵塞，无法灌注混凝土，应尽快将导管抬起，清理出已灌注的混凝土，重新下新管子后再浇筑混凝土，不得已时可将钢筋笼建议采用复钻清除原有灌注的混凝土。不可强行灌注，以免发生断柱现象或桩底混凝土强度不够，影响整个桩的施工质量。

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如果灌注混凝土的表面距地面不太远(小于5 m)，出现导管堵塞，无法灌注混凝土，应及时提出导管建议，在导管底部设置防水塞子(应采用混凝土)，将导管重新插入混凝土中(导管侧面的重载作用，以克服水和泥浆的浮力)，将导管内装混凝土后稍提导管，利用新混凝土的自重将防水塞子压出，然后继续灌注。还可根据现场情况，采用调整护筒、大开挖、挖坡、挖围堰等方法，直接抽干旱地的桩基。

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钻进速度的选择也很重要，我们知道，钻进速度过快或停机一段时间过长，转速过快都会导致桩孔塌陷，所以要根据不同的地质条件，控制不同的钻进速度。一般应快速钻进穿过泥沙层，如果发生缩径，则须将钻头抬到缩径处反复旋转，以达到设计要求。对于细沙、粉砂层，由于此类砂土比较松散，钻进速度过快可能造成埋钻，过慢或停机一段时间过长，转速过快会引起塌孔，在钻进过程中要注意合理控制进尺。对粘土层而言，由于钻进过程中粘性大、可塑性强，不容易产生塌孔，但由于粘性强，不容易打散，所以更应严格慢速钻进，钻进速度应控制在1 m/min左右，以确保桩壁完好和钻机正常工作。

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泥质层钻孔时，有时会出现不进尺现象，其主要原因是：①钻头上粘有粘土块(糊钻头)，排渣不畅，钻头周围堆积土块；②合金刀具安装角度不当，刀具切土过浅，泥浆比重过大，钻头配重过轻。主要措施是加强排渣、重新安装刀具角度、形状、布置方向、减少泥浆比重、加大配置等。糊钻头时，可提出清除泥块后再施钻。对硬土中的钻孔，应以钻机无起跳、电机不超负荷为准。对岩层，入岩后必须轻压慢转。钻井过程中，为及时了解不同土层的具体地质情况，应加强采样分析，以正确选择钻进参数。《银城花园商住楼》工程中，由于我们能根据不同土层的具体情况，确定不同的钻进参数，并根据土层的变化进行调整，所以在整个桩基施工过程中，均未发生钻孔事故。