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注浆管管装置

注浆管材采用特殊型胶扣固定在平坦基准面上，固定不动间隔宜20~30厘米；支撑点沿注浆管材两侧交叠设置，保证注浆管材与混泥土主体结构之间不动。

当工程施工长度超过5 m时，单独采用注浆管作为沉降缝防潮措施，相邻各段交叉搭接，搭接长度不小于5 cm；两种防水胶配合使用，相邻各段注浆管无需搭接，但其尾端间隔不超过25 cm。

注浆管的回转半径不宜小于15厘米，回转半径应轻，不能有折边；

灌浆管材必须紧贴农村基层，各部分不能悬空；覆盖灌浆管材的混泥土的薄层厚度不得小于50毫米；

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引出缝与灌浆软管之间的间距为20~30厘米，引出端应设置在便于接近的位置；混泥土中小的一段灌浆软管埋入缝应与构造钢筋连接牢固。

注浆管路安装完毕后，如有破损，应将破损部位移除，并在切除部位两侧重新安装注浆软管；对于已安装注浆软管的注浆管路，应将其与两侧原注浆管路搭接，合理的搭接长度不得小于2~3厘米(即出浆段距离)

注浆管材安装完毕后，施工现场应注意修理成品，防止损坏；对施工现场注浆管材进行周边包扎或电焊焊接建筑用钢筋时，应采取临时阻隔措施。

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钢笼位置比设计位置高的现象。

预防措施：钢筋笼的初始位置要准确，并用孔口牢固固定。加速混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺加外加剂，防止顶层混凝土进入钢筋笼内流动性变小，当混凝土进入笼内时，控制导管埋深为1.5~2.0 m。浇筑混凝土时，应随时掌握混凝土浇筑标高和导管埋深，当混凝土埋入2~3 m的钢筋笼底时，应及时将导管抬上笼底。混凝土表面的管道埋深一般宜维持在2~4米，不宜大于5米，也不可小于1米，严禁将管道向混凝土表面提出。钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，准确计算管道埋深及已浇面的标高，升降管道后再浇注，上浮现象即消失。

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断桩

砼凝固后不连续，中间灌注的疏松剂、泥浆等形成间断桩。

产生原因：由于导管底端距孔底孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增加，造成混凝土不凝固，形成桩体内和基岩之间被不凝固的混凝土充填；受地下水活动的影响，或由于导管密封不良，冲洗液浸入混凝土中导致水灰比增加，形成桩体内中段出现混凝土不凝固现象；由于浇注混凝土时，导管起升和起升过多，使混凝土表面暴露，或因停电、待料等原因造成夹渣，导致桩体内岩渣沉积成层，使混凝土桩上下分离；浇注混凝土时，未从导管内灌入水，而是采用由孔口直接倒入的方法，造成混凝土凝固后不密实，个别孔段出现松散空洞现象。

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将浆液注入预埋式注浆管可封堵施工缝、冷缝、管道渗漏缝和地墙之间的缝隙。预埋式灌浆管分为：一次性灌浆管和多重灌浆管；一次性灌浆管：一次性灌浆，不可重复使用多重灌浆管：可多次灌浆，灌浆不受时间限制，有漏水现象时可将浆液注入管体内进行填充密封。预埋式注浆管的工作原理：混凝土浇注过程中，承受外加压时，注浆管外侧包有橡胶盖，压紧中心轴管的注浆孔，使其关闭整个系统，防止浇注过程中混凝土浆液混入注浆管。

灌浆过程中，当灌浆管路内的压力达到一定程度时，浆液能在压力作用下顶起橡皮盖，从灌浆孔中溢出，填塞混凝土空洞，实现止水密封。

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利用真空清洗原理，可对管子进行水清洗，使管子循环使用。在施工缝、冷缝、管道渗缝、地墙间空隙等处采用预埋注浆管道进行长期封闭。将注浆管安装在新、旧混凝土接缝之间是非常合适的，当水渗透到接缝上时，通过设置在表面的 PVC孔注入浆液来封堵，可将接缝封住。适当的灌浆时间可选择在混凝土养护结束后进行灌浆，漏水接缝同样可采用此方法制成长久性密封。

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避免导管堵塞的方法分析了水下商品混凝土灌注过程中易发生导管堵塞的原因，在实际施工过程中应充分重视并及时解决导管堵塞问题。以下我们来谈谈如何避免和处理导管堵塞。(1)商品混凝土的配制及填充问题：一、根据施工规范和设计进行施工。矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通水泥或硅酸盐水泥均可选用。水泥初凝时间不宜早于2.5 h，水泥标号不宜低于32.5 Mpa，商品混凝土的水泥用量一般不小于350 kg，在掺入适当量的粉煤灰中，可不少于300 kg。粗集料优先采用大直径不大于导管内直径1/6~1/8以及钢筋小净距的1/4，同时选择不大于4 cm的河卵石，如果选择碎石，也要注意适当增加含砂率。细骨料宜采用级配良好的中砂，商品混凝土的含砂率宜采用40%~50%，水灰比控制在0.5~0.6之间，以使混凝土具有良好的和易性。如有试验依据，可适当调整含砂率和水灰比。

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与此同时，现场施工时还要进行试配，控制好坍落度(18~22 cm)。严格控制每立方米商品混凝土水泥用量，提高20%的下限。应注意连续灌注，好不要中断，商品混凝土不能出现离析。埋设管道的深度不要过深或小于2 m，大埋深应控制在8 m以内，一般控制在4~6 m。桩直径不能超过1米，导管直径不宜过细，桩径不宜过小；桩径1.2~1.5 m，导管直径应控制在25~30 cm。管道过粗不易控制施工，导管过细则使灌浆的商品混凝土不容易填满整个桩孔，容易出现漏筋、夹泥现象。(2)导管法兰盘处避免渗水：制作导管时，应着重解决焊缝的质量问题，对导管各部分的焊缝也必须严格要求；法兰盘平面与导管的轴线要求严格垂直(成90度角)，否则导管各节导管相接时，整个导管都会发生渗漏。为保证法兰盘位置正确，防止焊接变形，可采用特殊的胎具进行焊接。