油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。活性切削油中加入活性硫等化合物，用于高合金材料深孔钻、攻丝等深度加工。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。

水基切削液常见配方矿物油:8%~20% + 妥尔油:1~8% + PEG600:4%~5%+ 油酸三:5%~6% + 氯化石蜡:1~3% + 脂肪醇聚氧乙烯醚:3%~5% + NP-10:3~5% + 四乙醇:1%~2% + 有机硅消泡剂:1~2% + 酒石酸钠:1~2% + 石油磺酸钠:4%~5% + 水:余量油基切削液常见配方硫化脂肪酸酯（YD-3015）:5% + 硫化猪油YD-1810B:2% + 氯化石蜡（T301）:2% + 环氧大豆油 :1% + 150SN基础油:余量[1]

国内企业产品生产机械类工厂对于在机械钟添加润滑、防锈等效果，我们生产的全合成切削液适用于黑色金属，铝合金，铜，不锈钢的磨削和重负荷切削加工，其效果能够满足当今机械操作高速进料，高速运转的要求，而且还能起到润滑、防止机械出现生锈效果。全合成切削液可代替传统的切削油，能够更好的便捷的使用，更加环保不会造成第二次污染，以其优越的性能广泛还可应用于枪钻、滚齿和铰孔等苛刻加工场合。选用分析编辑切削油的选用原则必须满足切削性能和使用性能的要求，即应具备良好的润滑、冷却、防锈和清洗性能，在加工过程中能满足工艺要求，减少刀具损耗，降低加工表面粗糙度，降低功率消耗，提高生产效率。

液压油使用标准

  供油商会根据成份检查结果，决定分解的油的更换与否。本公司规定的油分解度检测法如下：为了检测液压油的分解度，数量上的判定方法采用重力分析，以检测液压油内的不溶性污染物(ASTM-D-839)。利用粒子计算法检测液压油内的特定污染物。液压系统中使用的其它油的分解度分析也按如上所述的方法进行。光滑功能远高于同类产品，排油性配方具有杰出的沉屑性，供给切削屑及切削细分的快速沉降，维系体系清洁及易于清洗扫除污染物，浮油很快在切削液的液面上彻底别离。安装设备三个月之内的油的管理非常重要，可以说它决定液压装置的寿命。