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单件流模式演变
从包流开始个演变时代是CPU的生产方式,即服装部件整包生产,组装工序单件流,虽然局部形成了后拉的生产方式,生产效率有所提升,但是并不能真正达到节奏生产,快速解决品质问题。
第二个时代是传送带方式,现在大多数企业是用传送带进行单件流生产,传送带生产的好处就是能够用自动化的方式来控制整体生产节奏,员工的紧张感大有提升;工厂的整体布局比较美观。它的局限性包括:首先,传送带方式是一种前推式的生产方式,按照节奏时间进行传递,如果员工中间出现问题,管理人员没有及时调节生产,这种传递并不会停下来,造成流程的混乱;其次,如果衣服的款式比较复杂,裁片的查找会是一个非常大的浪费。更重要的是工厂生产信息自动化,实现库存、订单进度信息的实时共享,让卖家清楚看到订单进度。
继传送带方式产生的是一种更自动化的生产方式——吊挂系统,但这个系统刚刚出现的时候非常昂贵,只有一些大型的服装企业或外资企业会尝试引入。并通过成本数据模拟,分析出产品的制造成本,在此基础上制定出产品的标准成本,实现成本的源头管理。吊挂系统更智能地进行裁片分配,数据分析等工作,但站在管理学的角度,我们认为它让员工都隔离开来,忽视了人与人之间互相激励的作用。
成衣标准时间(Garment Standard Time)利用动作分析和时间分析原理,根据服装加工的合理动作来计算需要的时间。
GST是一套分析制衣行业工作方法并确定标准时间的系统,是一套采用预定手法对作业过程进行动作分析及时间研究的方法。 它是建立在作业动作动素化,动素时间标准化的基础上的,使得工序更为准确,工序单价更为公平、公证、合理。
含义:
标准工时系统是一套分析制衣行业工作方法并确定标准时间的系统,是一套采用预定手法对作业过程进行动作分析及时间研究的方法。服装批发代理与您分享单件流模式演变从包流开始个演变时代是CPU的生产方式,即服装部件整包生产,组装工序单件流,虽然局部形成了后拉的生产方式,生产效率有所提升,但是并不能真正达到节奏生产,快速解决品质问题。它以正确的作业方法,正常的速度,适合该工作的人员,符合企业设定的质量标准等而定出的一个合理的操作时间,在系统中设定了一些基本的动作代码,每一个代码代表了相应的动作顺序,而每一个动作都附有一个时间值,终形成单件产品的总时间和单价,为企业的成本管理,生产计划,方法改善,绩效管理奠定了一个衡量的基础数据。
服装供应链管理,大多数认为是对面辅料供应商,各种辅助供应链,物流供应商的管理;其实供应链管理,开发/采购/生产/配发环节,以及质量/货期/库存不达标,看上去是执行问题,究其根源都是计划问题,都是公司内部管理的延伸。
服装供应链管理可以划分为以下几个阶段:初级阶段:供应商不断更换,停留在盲目向供应商提要求阶段,与供应商针锋相对。从品牌内部分析:品牌没有定性,没办法理管内部需求。系统管理阶段:梳理供应商准入,供应商KPI绩效考核,真正利用供应商KPI成绩安排采购及处理生产。我国服装企业一直保持世界服装贸易中纺织品服装出口国地位,但我国缺少大型服装制造商,大多是一些中小型企业或一些小作坊且多为家族式企业,缺乏***管理理念,信息化程度较低,不重视服装设计,产品缺乏时尚元素,很难形成自己品牌。从品牌内部分析:品牌给供应商公平竞争管机会,KPI设定维度决定了品牌供应商的管理能力。数据共享,协同管理:ERP/SCM系统上线,核心供应商可以把品质信息,进度信息等录入系统;上游到下游数据流形成。从品牌内部分析:由自行管控向赋予供应商职能转变,供应商自我管理能力提升。资源整合:供应商与品牌共同体,参与产品研发/开发,关心产品销售,品牌关心供应商营运效益。从品牌内部分析:赋能供应商,整合优势,目标共赢。对号入座,看看处于哪个阶段?
上面提到:“供应链计划”,内部需求是计划,往往内部需求处在“不好管,不敢管,管不了”,采购计划生产计划......这些计划不确定,影响货期/质量/库存,同时也影响整个供应生态系统的效益。所以,“计划”是供应链管理的核心。
中国的优衣库,海澜之家,自己不做研发和生产,只负责品牌营销和店铺管理,直接从工厂拿货,供应链整合能力弱,导致品牌没有个性化,加上更多品牌效仿,导致失去了竞争力。而且海澜对质量管控不参与,进而导致了产品质量不行,库存高起。
两者的对比,就在于在供应链中的参与度不同,***程度不同,而且优衣库的联合研发策略,给供应商带来了价值,这是非常受供应商喜欢的。我们是做软件的,也非常喜欢客户可能提出建设性的需求点,对拓展软件设计思维和提升产品竞争力有巨大的好处。动作分析:动作分析是对生产过程中的全部作业动作进行观测分析,研究工人的各种动作浪费,从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。这种合作共赢的局面才是供应链管理的真正的目标,而不是以强凌弱,拼命的去压低供应商的价格。供应商没有利润,就不能保证发展,就会去弄虚作假,反过来伤害企业自身。
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