锻造生产工艺过程

1、锻造变形前工序 主要有下料和加热工序。下料工序按照锻造所需要的规格尺寸制备原毛坯，必要时还要对原毛坯进行除锈、除表面缺陷、防氧化和润滑等处理；加热工序按照锻造变形所要求的加热温度和生产节拍对原毛坯进行加热。

2、锻造变形工序 在各种锻造设备上对毛坯进行塑性变形，完成锻件内部和外在的基本质量要求。其过程可能包括若干工序

3、锻造变形后工序 锻造变形后，紧接着就是锻件的冷却过程。而后，为了补充前期工序的不足，使锻件完全符合锻件产品图的要求，还需要进行：切边冲孔（对锻模）、热处理、校正、表面清理等系列工序。有时，将锻后冷却与热处理过程紧密结合，以获得特定的锻件***性能。

锻件，在锻造前的准备包括原材料选择、算料、下料、加热、计算变形力、选择设备、设计模具。锻造前还需选择好润滑方法及润滑剂。那么下面来为您讲一讲。

锻造用材料涉及面很宽，既有多种牌号的钢及高温合金，又有铝、镁、钛、铜等有色金属；既有经过一次加工成不同尺寸的棒材和型材，锻件产品的质量往往与原材料的质量密切相关，因此对锻件厂的工作者来说，必需具有必备的材料知识，要善于根据工艺要求选择比较合适的材料。 算料与下料是提高锻件材料利用率，实现毛坯精化的重要环节之一。过多材料不仅造成浪费，而且加剧模膛磨损和能量消耗。下料若不稍留余量，将增加工艺调整的难度，增加废品率。此外，下料端面质量对工艺和锻件质量也有影响。

降温锻造法（中心压实法） 实验研究和长期生产实践表明，用普通自由锻造法，只能保证钢锭偏析区的疏松、气孔等缺陷锻合，而过渡偏析区和偏析区的缺陷往往只能部分得到锻合。为了使日益增大的大型钢锭能够锻透，必须保证足够大的锻比和使用吨位足够大的压机，因而越来越困难。为此，1958年由日本工厂开始逐步创造和完善了一种降温锻造法。

近来，又发展了所谓脱模直接锻造法。即当钢锭在锭模中冷却到表面达到终锻温度（750℃)后，即将钢锭脱模，并送至水压机上,进行降温锻造。锻后在V形砧上进行，由中心向端部逐步锻造，在全长上每完成一个工步以后，将锻件翻转90°，总变形程度为6-8%。这种方法已开始在生产中使用，其特点是进一步节省了锻造工时，而又保持了降温锻造的优点。