模具锻造的表面处理技术：

模具锻造的表面处理技术：

1.表面相变强化

采用电子束、激光束等对材料表面进行快速加热，使表面、亚表面形成新的相变区和表面强化金相，从而得到具有细微结构和强化相的特殊性能表面层。

2.离子注入

利用真空系统离化出的离子，在高电压下加速，直接注入材料表面，形成很薄的离子注入层，改变材料表面的组成与结构，改善材料表面性能。

3.有机与无机涂层技术

有机涂层技术，主要是指采用涂料（油漆、漆料、颜料、稀料）赋予零件表面特殊的防护、装饰与阻燃、示温等功能。无机涂层技术，是在金属表面上形成无机覆盖层或表面膜。无机覆盖层或表面膜具有特定的化学组成、结构与形貌，可赋予基体与涂层体系新的性能或功能。

锻造工艺常见缺陷

锻造工艺不当产生的缺陷通常有以下几种

1. 大晶粒

大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形***时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。

2. 晶粒不均匀

晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。

锻造工艺常见缺陷

锻造工艺不当产生的缺陷通常有以下几种

1.冷硬现象

变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形***。这种***的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。

2.裂纹

裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力蕞大、厚度蕞薄的部位。如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在***缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指针等，则在撤粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。

锻件厂在锻造工艺过程中有哪些工序？

今天带大家了解一下锻件厂在锻造工艺过程中需要用到的工序，按照这样的工序，会使锻件质量更有保障。锻造厂锻造前需要准备原材料选择、算料、下料、加热、计算变形力、选择设备、设计模具。此外，锻造前还需选择好润滑方法及润滑剂。

锻造用材料涉及面很宽，既有多种牌号的钢及高温合金，又有铝、镁、钛、铜等有色金属。众所周知，产品的质量往往与原材料的质量 密切相关，因此对锻造工作者来说，必需具有必备的材料知识，要善于根据工艺要求选择蕞合适的材料。

算料与下料是提高材料利用率，实现毛坯精化的重要环节之一。过多材料不仅造成浪费，而且加剧模膛磨损和能量消耗。下料若不稍留余量，将增加工艺调整的难度，增加废品率。此外，下料端面质量对工艺和锻件质量也有影响。

加热的目的是为了降低锻造变形力和提高金属塑性。但加热也带来一系列问题，如氧化、脱碳、过热及过烧等。准确控制始锻及终锻温度，对产品***与性能有极大影响