切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，由多种超i强功能助剂经科学复合配合而成，具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，而且***、对***无侵蚀、对设备不腐蚀等。

可将切削液除臭剂直接加入到有异味的切削液中，一般加入比例为0.5-1%。使用时注意充分搅拌至均匀，反应时间越长，清除效果越好。根据体系不同添加量不同，可逐渐添加。

解决切削液臭味，为创造车间绿色呼吸环境，建议可使用高质量、稳定性好的切削液；操控好浓缩液的比率与pH（8.3～9.2时，***难以生计）；坚持定期使用切削液杀菌剂和切削液除臭剂，维持切削液的清洁。另外，操作者注意不要使切削液与污油、食物、烟i草等污物触摸，摒弃不良习惯。

切削液产生泡沫的原因和解决措施

切削液产生泡沫的原因有：

1）配方中含有大量脂肪酸与胺的反应物、表面活性剂等起泡性强的物质；

2）液体受到过度的喷射冲击，与空气强烈混合；

3）消泡剂失效或被过滤，无法起到抑泡作用；

4）使用软水配液。

根据以往经验和理论分析，通常可采取如下几种措施对泡沫进行控制：

1）优化配方组合

通过优化配方组成，从根本上降低起泡力，可不加入消泡剂也能克服泡沫异常。

2）添加消泡剂进行控制

一般配方中添加消泡剂0.1~0.5%，个别起泡力比较丧心病狂的配方中加入1%消泡剂的也是有之。

3）增加稀释水硬度

对于软水来说，使用醋酸钙等适当增加水质硬度，产生钙皂，可在一定程度上***泡沫。

4）降低过滤精度

消泡剂在使用中会因为过滤、吸附、***等原因失效，通常补充消泡剂的方式是定期补充切削液稀释液的方式带入或直接添加消泡剂，存在持久性问题。提高过滤孔径，可有效降低消泡剂损失。

5）减少液体冲击

液体冲击固体表面产生飞溅现象对起泡有利，因而采取措施使液体流下时较为缓和，避免激流，可一定程度上降低气泡累积。

切削液的使用和维护

1、配置（稀释）

切削液的配置就是按一定比例加水稀释。水基切削液特别是乳化液在稀释时注意以下几点：

①水质一般情况下不宜使用超过推荐硬度的水，因为高硬度的水中所含有的钙、镁离子会使阴离子表面活性剂失效乳液分解，出现不溶于水的金属皂。即使乳化液是用非离子表面活性剂制成，大量的金属离子也可以使胶束聚集，从而影响乳化液的稳定。太软的水也不宜使用，用太软的水配置的乳化液在使用过程中易产生大量泡沫。

②稀释切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积，然后算出所使用切削液原液量和水量。在稀释时，要选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入原液，配置时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。注意原液和水的加入程序不能颠倒。

2、维护

延长乳化液的使用寿命除了选择合适的冷却液的质量和合理使用外，切削液的维护也是非常重要的因素。切削液的维护工作主要包括以下几项：

①确保液体循环线路的畅通。及时排除循环线路的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮灰等，以免造成堵塞。

②抑菌切削液（特别是乳化液）抑菌生长至关重要，在切削液的使用过程中，要定期检查***含量，及时采取相应措施。

③净化要及时除掉切削液中的金属粉末等切屑及飘浮油，消除***滋生环境。

④定时检查切削液PH值，有较大变化，及时采取相应措施。

⑤及时补加切削液，由于切削液在循环使用过程中因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑的携带，会不断消耗，因此要及时补加新液，以满足系统的循环液总量不变。

切削液的净化

切削液的过滤净化即将切削液中一定比例、相对较大的固体颗粒，从切削液中去除的过程。经过过滤净化后的切削液能够再用于机械加工中达到循环使用的目的。对切削液过滤净化的优点主要表现在以下几个方面：

延长切削液的更换周期。

提高刀具及砂轮的使用寿命。近几年的研究表明，如将切削液中的杂质（如碎屑、砂轮粉末等）从40μm降低到10μm以下，刀具（或砂轮）寿命可延长1～3倍。

提高工件表面粗糙度，降低废品率。

延长管路及泵组使用寿命，切削液中的固体颗粒等切屑会加速管路及泵等部件的磨损。