铁基粉末压制成型---热压

铁基粉末压制成型是一种将模压与烧结相结合的成形方法。因为金属和合金粉末在高温下塑性好,容易变形,所以热压制品通常比冷压烧结制品更致密，强度也较高。粉末冶金是制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。热压可在大气、保护气氛或真实条件下进行。加热方式主要有三种：传导、感应和电阻加热。制品的密度与热压温度、压力和时间有关。但是，当热压温度高到材料中出现液相时,压力就不能太大了。否则液相组分会被挤出,这不仅能引起材料成分的改变，而且会严重地损坏模具。热压只要配备有加热系统的压机和耐高温的模具即可。常用的模具材料为石墨。由于热压所需要的压力较小，产品致密，尺寸准确，因此常用于生产硬质合金轧辊、顶锤等大型零部件。热压还适用于生产烧结性很差的金属陶瓷等材料。热压的缺点是生产率低，成本较模压成形高。

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铁基粉末压制成型---粉末轧制

轧制生带有三种方法：①金属粉末直接轧制。这种工艺的开发使高密度和超过5kg的大型粉末锻造零件的开发成为可能，它使粉末能在20ms以内被压缩，而且在300ms内多次压制还可以进一步提高密度。即在室温下通过装料设备把金属粉末直接喂入旋转的轧辊间连续压实成生带。②粘结粉末轧制。即在金属粉末中加入粘结剂制成薄坯，再送入粉末轧机轧成生带。③金属粉末热轧。即在保护气氛中把粉末预先加热到一定温度再行轧制。

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铁基粉末压制成型

　高速压制作为介于传统粉末成形和粉末锻造之间的工艺，其优势是明显的。4%的ASTALOYCrM预合金化粉末经高速压制后的压坯密度达7。由于具有良好的性价比，应用范围比较广泛。具体而言，其优势有:较高的且分布均匀的密度，高生产率， 可以生产几公斤的大零件，较小的弹性后效和较高的精度，可以生产长径比较大的零件(长径比可达6. 0)。

　　高速压制技术目前尚在不断开发之中，在开发的初期仅仅能成形没有台阶的直桶类简单零件，而现在已经开发出了能成形一个台阶的较复杂零件。但是对于其他形状更复杂的零件目前尚不能生产，这也是高速压制技术受到局限的重要原因。

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铁基粉末压制成型--齿轮

齿轮成型加工硬化

　　成型加工硬化是将粉末锻造的成型加工与提高材料性能的淬火热处理工序合二为一，以降低成本。这种工艺比传统的经过冶炼、铸锭、开坯、轧制成材等工序的工艺简单，成材率为85～90％。成型加工硬化工艺可以省去成型加工后热处理工序，同时可以获得高强度和高硬度的性能，从而降低生产成本。此外，淬火时会产生高的残余内应力并且使零件发生变形，给控制零件尺寸公差带来困难。成型加工硬化工艺，由于成型加工后的冷却速度远低于淬火的冷却速度，因而可以使变形减少到小。因此成型加工硬化工艺适用于难以处理的大型以及形状复杂的零件。