和亚电铸件的纯度高、应力小、耐磨、耐腐蚀、按键问题解决。根据客户的不同要求,生产各种不同类型的电铸产品

原模的材料有石膏、蜡、塑料、低熔点合金、不锈钢和铝等。原模一般采用浇注、切削或雕刻等方法制作，对于精密细小的网孔或复杂图案，可采用照相制版技术。

对于金属材料的原模，先在表面上形成氧化膜或涂以石墨粉，以便于剥离电铸层。

电铸设备由电铸槽、直流电源(一般是12伏,几百至几千安) 以及电铸溶液的恒温、搅拌、循环和过滤等装置组成。电铸好后的不锈钢板洗净干燥后用转移膜将电镀后的文字与图案完整的剥离下来。电铸溶液采用含有电铸金属离子的***盐、氟硼酸盐和氯化物等的水溶液。电铸的主要缺点是效率低，一般每小时电铸金属层的厚度为0.02~0.05毫米。采用高浓度电铸溶液，并适当提高溶液温度和加强搅拌等措施，可以提高电流密度，缩短电铸时间，从而可以提高电铸效率。这种方法在镍的电铸中已获得应用。

原型的制作有金属、石蜡、石膏、树脂原型法，蜡加工有机械加工法、手工法、模压、雕刻法等，金属、树脂、玻璃有化学加工法（ 、蚀刻法）等。

原型的材料，现在主要是采用金属、树脂、玻璃等，电铸制品的精度和细微化可以利用光学和化学的方法获得。这种方法多用于非导体原型。

经过研磨的玻璃板涂覆感光涂料、经感光后制作成树脂图形，可以经蚀刻而制成原型。另外，也有在金属或玻璃基材表面制作塑料图形后再进行化学蚀刻来制作原型。这种用光化学方法制作的原型用来时行光碟（CD、MD、DVD等）模的电铸。

还有用机械加工方法制作的原型，用来制作 反射镜或 的电铸。

表调对磷化的影响

表调又称表面调整，通过调整，可以改善工件表面的微观状态，从而改善磷化膜外观，结晶细小，均匀，致密，进而提高涂膜性能。清洗水温度过高，钢铁件易锈蚀，需加大补给水的流量，降低脱脂剂槽液的处理温度，清洗水温度过低，脱脂剂清洗效果不能保证，清洗水温度一般在10-35℃范围内比较好。现代表调基本上都是胶体钛盐表调，对已表调液也需严格控制总碱度（TAL）、温度、PH值、钛含量，总碱度、PH值高易使磷化槽FA下降过快；温度过高，易产生工序间表干；钛含量过低表调效果不好，钛含量太高，磷化膜不易生成，膜重不达标。

钝化对磷化的影响

磷化后的钝化封闭可以提高磷化膜单层的防锈能力，同时也可以改善磷化膜的综合性能，但钝化液含铬，废水处理困难，一般不采用。

对钝化液，HNO3应控制在20%-50%之间，根据电化学测试，HNO3浓度小于20%处理的钝化膜质量不稳定，易产生点蚀，但HNO3浓度也不宜大于50%，要防止过钝化。

用一步法处理除油酸洗钝化，虽然操作简便，节省工时，但该酸洗钝化液(膏)中会有侵蚀性HF，因此其终保护膜质量不如多步法。由于塑料母型材料的问世以及电镀水平的提高，电铸技术也得到很大发展，并广泛应用于制造那些采用其它方法不能制造的或加工有困难的急需产品。酸洗过程中允许在一定范围内调整酸的浓度、温度与接触时间。随着酸洗液使用时间的增长，必须注意酸浓度和金属离子浓度的变化，应注意避免过酸洗，钛离子浓度应小于2%，否则会导致严重的点蚀。一般来说，提高酸洗温度会加速与改善清洗作用，但也可能增加表面污染或损坏的***。