多件冲压模具工艺　　

随着中轿车车身整体侧围冲压技术的推广以及压力机台面的增大，冲压工艺也得到了快速发展，车门、翼子板等冲压件从过去的一模单件发展为双槽模生产，生产效率成倍提高，已发展到车门内外板采用四型槽冲模生产，生产效率又翻了一番。　

产量较大时，采用多件同时冲压，可使模具费、材料费和加工费都得到降低，对成形工艺来说，也有利于材料应力、应变对称均匀，还提高了生产效率，降低了能源消耗。

双件生产的新发展趋势是内外板同时生产，其优点是：生产数量匹配，还可同时送焊装线及时压合，物流顺畅、便捷。　　

冲压件加工过程,防止冲压伤害的主要措施,冲压件加工过程中，防止冲压伤害的主要措施：

1.改革工艺、模具和作业方式，实现人手模外作业。对于大批量生产作业，可从改革工艺和模具入手，实现机械化和自动化。例如，采用自动化，多工位冲压机械设备，采用多工划具与机械化进出产装置，采用连续模、复合模等合并工序措施。所有这些不仅能保障冲压作业的安全，而且能大大提高生产效率，这是冲压技术的发展方向。 小批量、多品种的冲压生产，当前难于实现自动化，妥善的办法是尽量采用安全、劳动强度较小、使用方便的工具。同时，还可改革模具的***、出件、清理废料等工序，使操作更为安全。

东莞五金冲压件将向大型、精密、复合、复杂多功能和长寿命方向发展。

东莞五金冲压件模具产品日趋大型化，而且精度将越来越高。

10年前，精密自动车床件的精度一般为5mum，现在已达2～3mum。

不久，1mum精度的冲压件将上市。随着零件微型化及精度要求的提高，有些自动车床件的加工精度公差就要求在1μm以下，这就要求发展超精加工五金冲压件加工行业要进一步发展多功能复合模具，一套多功能五金冲压件模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务。通过这种多功能的模具生产出来的不再是成批零件，而是成批的组件，如电源插脚的组件、各种微小电机、电器及仪表的铁芯组件等。多色和多材质塑料成形模具也将有较快发展。这种模具缩短了产品的生产周期，今后在不同领域将得到发展和应用。

制造业中微小孔加工钻头的直径一般为φ=0.27以上，刀具材料为日本进口钨钢或者白钢，过去由于蚀刻加工成本高，激光精度较差，随着五金小孔冲压加工的工艺改善，目前已经基本消除。

冲针容易断的原因比较多，有可能是冲针本身的原因，有可能是模具的设计缺陷。也有可能就是冲裁的材料等等一系列的问题其实不管是什么问题，我们就应向办法解决解决方法具体做法各厂大同小异