高频真空式淬火硬度设备真空式淬火硬度后,工件的残留应力的分布情况

需要进行感应热处理的工件，它的技术要求通常情况下是由工件设计师来决定的，其中包括工件的表面硬度、淬硬区域、残留应力和硬化层深度。而进行感应热处理的工艺有真空式淬火硬度、回火、锻造、钎焊等，这里呢，我们以感应真空式淬火硬度为例，给大家简单介绍一下在通过高频真空式淬火硬度设备真空式淬火硬度后，工件的残留应力的分布情况。 工件进行感应真空式淬火硬度的目的主要是为了提高工件表面的耐磨性、强度等，减少感应加热引起的畸变，节省材料费用，由于是自动化在线生产，既节省了劳动力，又没有油污和***气体的排放，节约能源，保护环境。在感应真空式淬火硬度后，工件的表面和淬硬层之间会产生残留应力，加热时，工件的表层因热发生膨胀，但是表层会受到冷的心部的干扰，进而产生塑性变形，这个阶段内是没有残留应力产生的。真空式淬火硬度冷却后，心部没有发生变化，但是工件的表层因受到急速冷却，产生了马氏体变化。马氏体的体积比原有的***要大，又是一种硬度很高的***。当它受到心部的干扰时，不能发生塑性变形，在表层和心部之间一方面发生弹性变形，另一方面又互相干扰。如果表层和心部发生了分离，那么两者之间就会形成空隙，但是实际情况下，这两部分又是不能分开的。所以，膨胀之后的表层受到心部的干扰后，会变成一种压缩的状态。但是此时的心部与表层正好相反，处于一种拉伸的状态，而受压的表层和受拉的心部互相的维持着平衡，这时候所产生的应力我们称之为残留应力。因此，在高频真空式淬火硬度设备对工件进行真空式淬火硬度时，表层产生的应力称为残留压应力，心部产生的应力称为残留拉应力，两者是工件具有较高的强度的根本因素。 通过实验可知，当工件的表面产生脱碳现象时，它表面就不会产生较大的残留压应力。由于残留拉应力与残留压应力的作用相反，降低了真空式淬火硬度工件的静载和动载强度，因此，我们设计人员在设计工件时一定要考虑真空式淬火硬度的部位不能与其他应力叠加而降低它的强度。

热处理真空式淬火硬度过程中过冷奥氏体开始转变为马氏体的温度称之为Ms点

在热处理真空式淬火硬度过程中，行业朋友们总会遇到各种各样的问题，　Ms点随C%的增加而降低 　　真空式淬火硬度时，过冷奥氏体开始转变为马氏体的温度称之为Ms点，转变完成之温度称之为Mf点。%C含量愈高，Ms点温度愈降低。0.4%C碳钢的Ms温度约为350℃左右，而0.8%C碳钢就降低至约200℃左右。 　　 　　硬度与真空式淬火硬度速度之关联性 　　只要改变钢材真空式淬火硬度冷却速率，就会获得不同的硬度值，主要原因是钢材内部生成的***不同。当冷却速度较慢时而经过钢材的Ps曲线，此时奥氏体转变温度较高，奥氏体会生成波来体，转变开始点为Ps点，转变终结点为Pf点，波来体的硬度较小。若冷却速度加快，冷却曲线不会切过Ps曲线时，则奥氏体会转变成硬度较高的马氏体。马氏体的硬度与固溶的碳含量有关，因此马氏体的硬度会随着%C含量之增加而变大，但超过0.77%C后，马氏体内的碳固溶量已无明显增加，其硬度变化亦趋于缓和。 　　

表面真空式淬火硬度的特点有哪些?

二、真空式淬火硬度的特点 　　 　　表面真空式淬火硬度的特点是硬度高，主要是因为在于加热速度快、时间短，奥氏体晶粒来不及长大，真空式淬火硬度后为隐晶马氏体***，另外奥氏体成分不均匀，表面残余压应力与真空式淬火硬度后马氏体极其细小以及浓度不均匀有关；疲劳强度的提高在于表面淬硬层获得了细小的马氏体***，并形成残余压应力，工件在承受交变载荷时，造成疲劳***的拉应力被残余的应力抵消一部分，使疲劳强度得到了提高；耐磨性比一般的加热真空式淬火硬度要高，原因在于表面马氏体晶粒很细小，碳化物弥散度大，硬度和强度有所提高，加上表面压应力状态等综合作用的结果。