自回火工艺的优点是不仅省去一套回火设备

自回火工艺的优点是不仅省去一套回火设备，节能，减少劳动力，还具有及时性，工件在进行高频真空炉淬火加工设备真空炉淬火加工后一般要求及时回火，防止工件因回火不及时产生开裂的效果。 2、炉内回火，这种回火工艺只适用于小工件，或者是油中真空炉淬火加工和浸液真空炉淬火加工的工件。那么为了避免工件在真空炉淬火加工后因为应力太大而产生裂纹，我们通常会对其进行回火工艺处理。回火的温度是根据工件的技术要求决定的，在炉内进行回火处理。 3、感应回火，该工艺是利用原先真空炉淬火加工的感应加热装置降低功率对工件进行回火处理，这种工艺优点是节能，设备体积小，缩短了生产周期，可一次装卸完成真空炉淬火加工回火工序，适用于流水线生产方式。 感应回火工艺比炉内回火工艺更具有广泛性，因为它的加热时间短，生产率高。可以使工件得到比较稳定良好的力学性能。所以工件在进行高频真空炉淬火加工设备真空炉淬火加工后，通常进行自回火或者感应回火。

真空炉淬火加工机在真空炉淬火加工工件时,加热的表面快速通过

1、真空炉淬火加工机在真空炉淬火加工工件时，加热的表面快速通过，真空炉淬火加工的部位没有得到冷却，而冷却介质也没有对真空炉淬火加工部位及时冷却。这时就会出现工件自回火温度过高。 2、在工件进行生产时，材料的选择是关键的因素之一，如果材料成分里的碳含量减少，就会降低工件的硬度，所以要选择碳含量高的钢材来制造。 部分工件在进行加工之前会***行调质处理，也就是预备热处理，所以一定要按照步骤进行操作，如果随意调换顺序，也会影响工件的硬度。

真空炉淬火加工冷却时,一定要严格控制冷却的介质、温度、时间等

一般情况下，真空炉淬火加工后的工件在硬度上都有技术要求，但是不是每一个工件都可以达到标准。对于硬度不达标的原因也是有多方面的，比如温度、时间、材料等都会产生这种现象。 1、冷却的时间不长，冷却不充分，也就是说冷却的速度低于临界冷却的速度。当真空炉淬火加工机对工件进行真空炉淬火加工后，工件的内部***不仅有马氏体，还有托氏体，如果托氏体的含量越大则会导致工件的硬度越低。因此，真空炉淬火加工冷却时，一定要严格控制冷却的介质、温度、压力和时间等。 2、真空炉淬火加工的温度太低，工件在加热时，温度不够或者时间太短，导致工件没有达到奥氏体的温度要求。比如中碳钢制作而成的工件，它的奥氏体中有没有熔化的铁素体，也就是说工件的内部***中不仅有马氏体还有铁素体，那么在真空炉淬火加工时，工件的表面变成蓝色。温度过高时呈现的是白色，合格的工件真空炉淬火加工表面是米色的。因此，在工件进行真空炉淬火加工机真空炉淬火加工时，一定要严格按照标准要求，选择合适的温度。 3、当真空炉淬火加工工件的表面呈现黑色现象时，说明工件真空炉淬火加工的表面有软点***，这也会影响它的硬度。对于这种情况我们可以提高工件的旋转速度，确保真空炉淬火加工时喷液均匀，这样冷却的也均匀。 4、工件在真空炉淬火加工后表面产生脱碳现象。这个时候如果检测硬度，表面的硬度低，内层硬度高，就要把表面的脱碳层去掉才可以。 5、真空炉淬火加工机在真空炉淬火加工工件时，加热的表面快速通过，真空炉淬火加工的部位没有得到冷却，而冷却介质也没有对真空炉淬火加工部位及时冷却。这时就会出现工件自回火温度过高。 6、在工件进行生产时，材料的选择是关键的因素之一，如果材料成分里的碳含量减少，就会降低工件的硬度，所以要选择碳含量高的钢材来制造。 部分工件在进行加工之前会***行调质处理，也就是预备热处理，所以一定要按照步骤进行操作，如果随意调换顺序，也会影响工件的硬度。

丝杠的原材料、热处理工艺、磨削加工

在进行合理选材并按照正确的规定进行热处理的情况下，机床丝杠仍会有较多的裂纹，除了一些真空炉淬火加工裂纹，大多数是在磨削的过程中产生的磨削裂纹。究其原因，其实引起产生磨削裂纹的因素有多种，比如:高频真空炉淬火加工设备真空炉淬火加工时，加热温度过高引起的晶粒粗大；真空炉淬火加工后冷却速度过快，回火不及时或者不充足；由于冶金过程中造成的原材料短缺；进行磨削的砂轮过细，硬度太高，砂轮变得迟钝，没有保持锋利的砂粒，使砂轮挤压，导致丝杠表面加热的温度过高，而且速度快，二次真空炉淬火加工时产生裂纹；真空炉淬火加工后产生的网状碳化物严重，造成了丝杠的导热性很差，磨削时就会产生裂纹；磨削时工艺不合理，磨削的量太多，冷却时间不够等因素都会导致丝杠的表面产生磨削裂纹。那么，对此，我们可以从丝杠的原材料、热处理工艺、磨削加工等各个方面来进行避免和改进。