而且温度也较高一般为450-510℃。在此条件下还会有相当程度的二次反应发生，而且主要是热裂化反应，造成于气和焦炭产率增大。对重油催化裂化，此现象更为严重，有时甚至在沉降器、油气管线及分馏塔底的器壁上结成焦块。提升管就是催化剂在油气提升作用下沿反应器上行，同时进行裂解反应，相反的是下行床反应器，其油气接触时间更短。因此，缩短油气在高温下的停留时间是很有必要的。适当减小沉降器的稀相空间体积、缩短初级旋风分离器的升气管出口与沉降器顶的旋风分离器入口之间的距离是减少二次反应的有效措施之一。据报道，采取此措施可以使油气在沉降器内的停留时间缩短至3s，热裂化反应明显减少。

汽提段的作用沉降器下面的汽提段的作用是用水蒸气脱除催化剂上吸附的油气及置换催化剂颗粒之间的油气，其目的是减少油气损失和减小再生器的烧焦负荷。裂化反应中生成的催化焦、附加焦及污染焦的含氢量约为4%（质量分数），但汽提段的剂油比焦的含氢量有时可达10%（质量分数）以上。开口⑧、⒃对焊钢法兰，凹面的焊在设备上，凸面的件为附加对应法兰。因此，从汽提后的催化剂上焦炭的氢碳比可以判断汽提效果。

多产异构烷烃催化裂化技术（MIP）MIP工艺采用串联提升管反应器型式的新型反应系统及相应的工艺条件，选择性地控制裂化反应，促进氢转移反应和异构化反应，主要目的是降低催化裂化油烯烃含量。两段提升管催化裂化（TSRFCC）新技术是在中油公司的大力支持下、炼油与销售***的直接***和***下，经过整个“九五”和“十五”前期，历时8年攻关开发出的一项重大创新性催化裂化技术。新型反应系统优化了催化裂化一次反应和二次反应，该反应系统分为两个反应区，一反应区以一次裂化反应为主，采用较高的反应强度，即较高的反应温度和较大的剂油比，裂解较重质的原料油并生产较多的烯烃；

提升管反应器的主要组成与作用催化裂化是原料油与催化剂在一定的反应条件下,进行裂化、氢转移、异构化、芳构化、缩合等反应,生成液化气、柴油等主要产品的过程,全部的反应都是在提升管内发生的,提升管反应器从下至上依次是预提升段、反应进料段、催化裂化反应段、出口油气分离系统和待生催化剂汽提段,下面将分别介绍各部位的作用。提升管反应器是借助气体介质（空气、蒸汽或油气）的提升力将催化剂提升至高处所用的管子，提升管反应器由下而上依次为预提升段、进料段、反应段和出口快分系统。