激光雕刻在日常使用中有许多需要注意的地方，如果不注意这些事项，会大大缩减激光雕刻机的使用寿命，因此三工光电在这里为大家总结了激光雕刻机在日常使用过程中需要注意的一些问题，

1.激光管安装支点要合理，支点应在激光管总长的1/4处, 否则会造成激光管光斑模式变坏，有些工作一段时间光斑变成几个点，致使激光功率下降无法达到要求，造成不断地换管。

2.冷却系统要接地,经常清洗水箱和水路, 制冷温控水箱温控点要合理，否则造成激光管容易破损和结露功率下降、管的冷水头脱落、寿命大大缩短，有时无法工作，造成不断换

管。

3.水保护应经常检查清洗，冷却水经常不能冲开水保护浮子开关或水保护浮子开关不复位，不能采用短接方法解决燃眉之急。冷却水质要好，水嘴铝质氧化物太严重，使用一段时

间就要定期清洗水泵和水管、水保护里的污垢，否则造成激光管爆裂或冷水头脱落。

4.吸风装置应定期检查清理，把风机风管清理干净.否则很多烟雾灰尘排不出去，严重快速地污染镜片和激光管 , 使各机械电子部件容易氧化造成接触不好。

5.聚焦镜和反光镜检查，工作一会镜架就发热，镜片表面变色生锈；脱膜开裂都是属于要更换的对象，特别是很多客户用大气泵和空压机，这样在聚焦镜片上就很快积水，所以必

须按时检查镜片（激光管出光口）光路系统的清洁和质量好坏。

一般激光雕刻玻璃技术是用在激光雕刻艺术玻璃上，通过在玻璃上贴一层不干胶，然后激光雕刻机直接在不干胶上雕刻机出印迹，这样就可以直接在激光1印迹上涂料了。和传统的艺术玻璃制作相比，激光雕刻机技术应用在玻璃上能在很大程度上节约时间和制作成本。

通常情况下用户希望得到霜化而不是破碎的效果，这关键要看玻璃的质地如何，硬度是否一致。玻璃雕刻通常是较难控制的，按照以下步骤可以做出比较平滑的磨砂效果表面；当然，氧气流速不是越高越好，因为流速过快会导致切缝出口处反应产物即金属氧化物的快速冷却，这对切割质量也是不利的。在要雕刻的区域涂上一点洗洁净,载下来一块比要雕刻区域稍大一些的报纸或者餐巾纸,用水把纸完全泡湿,并挤区多余的水，把湿纸放在雕刻区域铺平不要有皱。把玻璃放在激光雕刻机中，在纸还是湿润状态时进行雕刻，然后取出玻璃，清除残留的纸，再清洁玻璃表面。

如果需要，轻轻地用3M的Scotch Brite打光玻璃表面。一般情况下，激光功率设置应水一些，精度设置在300dpi，雕刻速度要快一些，可尝试使用大规格镜片进行雕刻。在用激光雕刻含铅的水晶时更应加倍的细心，含铅的水晶与普通水晶有不同的膨胀系数，在雕刻时这可能引起水晶裂纹或者破碎。功率设置小一些可以避免这个问题，但还是应该随时防范万一。雕刻完后可使用湿布进行清洁表面，可使用丙稀颜料着色。因此，产生了大量的光与受激发射将允许创建强光与设置均匀的三个要素。

1、汽化激光切割。

在高功率密度激光束的加热下，材料表面温度升至沸点温度的速度是如此之快，足以避免热传导造成的熔化，于是部分材料汽化成蒸汽消失，部分材料作为喷出物从切缝底部被辅助气体流吹走。一些不能熔化的材料，如木材、碳素材料和某些塑料就是通过这种汽化切割方法切割成形的。激光加工厂家讲述，加工物的支持法切断加工会发生比被加工物高温的浮渣、溅散物须以补充气体把浮渣喷向工件下方，故工件下方不能被工作台面直接支持，需预先浮起，因加工力不直接施加于被加工物，需要适称的工件支持方可。

汽化切割过程中，蒸汽随身带走熔化质点和冲刷碎屑，形成孔洞。汽化过程中，大约40%的材料化作蒸汽消失，而有60%的材料是以熔滴的形式被气流驱除的。

3、控制断裂激光切割。

对于容易受热***的脆性材料，通过激光束加热进行高速、可控的切断，称为控制断裂切割。这种切割过程主要内容是：激光束加热脆性材料小块区域，引起该区域大的热梯度和严重的机械变形，导致材料形成裂缝。只要保持均衡的加热梯度，激光束可引导裂缝在任何需要的方向产生。切割纸时，尤其是质松软的纸（宣纸、毛边纸），可先将其叠放15-20张，用水浸湿、整平后，再进行切割。

要注意的是，这种控制断裂切割不适合切割锐角和角边切缝。切割特大封闭外形也不容易获得成功。控制断裂切割速度快，不需要太高的功率，否则会引起工件表面熔化，***切缝边缘。其主要控制参数是激光功率和光斑尺寸大小。

激光加工的优点有哪些

1.激光加工材料的运用效率大：切缝的宽度1小的能够到0.1mm，平常的是在0.1-0.3之间里面。能够作为精密的加工，其的精度大，套裁简便。

2.热影响地方非常小：平常在0.1-0.15mm之间里面，工件变形小；

3.激光切断不存在机械应力还有外表上的损坏；

4.切断的面品质非常好；

5.切口能够向着任意的方位进行，也能够在任意的一点开始切断；

6.其切断所需要时间少、效率大；

7.周密的制作没有工件的损坏，不需运用模具；

8.自动化程度高：使用方便；

9.噪音低，无公害；

10.制作技术成熟，激光加工切断系统化。