模具材料占模具总成本的10%左右，20世纪50年代，国内普遍采用原苏联引进的3Cr2W8V热作模具钢，压铸1～2万模次，型腔即开始出现发丝状裂纹，粘模不可避免。没有喷漆和粘结问题的脱模剂叫干性或中性脱模剂，当然这些都是溶剂型的脱模剂。90年代从美国引进优良钢种H13，作为强硬兼备的空冷硬化型热作模具钢，寿命可达15～20万模次，以该钢种为基体已延伸出多种近似钢号，如：日本(JIS)的SKD61;韩国(KS)的STD61;英国(BS)的BH13等。

粘模之所以易于在模具热节处或正对内浇口处发生，是因为此处易于形成金属间化合物层，而且形成的金属间化合物层Al4FeSi与H13模具具有较强的结合强度。然而至今获得的成果尚不能实现工业应用，主要问题是涂层的持久性、涂覆方法及价格问题。所形成的金属间化合物层较薄，是由于充型时，高速熔体对模具表面反复冲刷，使金属间化合物层从模具表面上剥离所致。耐磨材料Cr23C6能有效阻止铝合金熔体的化学冲击，减少模具材料的损失及粘模现象的发生。

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物理吸附膜对温度很敏感，被吸附在模具表面上的极性分子处在不断吸附和脱附的动态平衡状态。温度上升，脱吸增多，吸附膜厚度减小，边界吸附膜强度降低，使分子脱吸，乱向，甚至薄膜熔化，反之亦然。一般常规的说法是油性脱模剂和水性脱模剂区别在于溶剂不同，评判标准一般是看可燃否。物理吸附膜只在低接触压力和低温条件下有效，因此这类脱模剂只能在低模温下发挥作用。物理吸附没有选择性，而化学吸附具有明显的选择性，即某种吸附剂只对某些物质有吸附作用。因此应根据模具和压铸材质，压铸工艺条件(如模温，铸件壁厚，充型温度，压力等)选用不同的脱模剂，才能获得理想的效果。

当铸件出现粘模拉伤时，现场作业人员往往不深入分析原因，随意调高配比刻度或直接添加原液。

压铸车间为了防止操作者随意把浓度加高，需制定相关措施。技术人员应通过大量的现场测量数据，确定每台配比机的很好配比刻度值。配比机刻度门加锁，刻度调整由专人负责。

当发现脱模剂浓度超出规定范围时，不能随意调整配比机刻度，应添加原液或水来保障生产。然后，报告脱模剂管理员分析超差的原因，再采取对策。当产品出现粘模拉伤斑纹等，可能需要调整浓度范围时，通知负责相关产品的压铸工艺员进行处理。