自封袋生产中由于无溶剂黏合剂熟化时间较长，定时的物性检测反馈较慢，即使采用烘箱内加速熟化，普通物性检测一般也需要2到4小时之后才会知道结果，若黏合剂的配比出现问题，产品报废损失也很大.因此在复介过程中，对黏合剂配比的有效监管是十分必要的。该涂布装置还带有升温、控温系统通过控制温度调节胶黏剂的黏度以利于涂布的正常进行，此外，无溶剂复合机对收卷装置的张力拧制要求较高。实践表明，只要黏合剂的比例确定一定温度下，胶液折射率是，定的虽然实际操作中，因为温度、测试时间的影响.折射率会有一些变化.但都是有规律可循的，如果勃合剂比例发生变化.那么测出的胶液折射率也会相应变化。生产过程中.使用阿贝折射仪检测钻合剂涂布液的折射率操作十分方便.可以在不影响在线生产情况下监测涂布液中两种组分的稳定性，防止由于混合比的不当.导致产品报废，是一种颇具实用价值的方法。

自封袋生产中印刷基材复合时产生“白点”。因此，建议无溶剂复合正式批量生产前先进行小批量试验，以期获得上佳的效果。在正常印刷条件下，非专色墨的墨层厚度应在1微米以下，但专色墨包括白墨层的厚度会在1微米以上，印刷品的墨层表面存在明显的“凹凸不平”，某些部位的墨层厚度可能只有l微米多单纯白墨层处，某此部位的墨层厚度可能在3到4微米甚至更多多层油墨叠加处，无溶剂干法复合加工中，上胶量一般都在2克每平方米以下，胶层的厚度小于2微米。由于没有像溶剂型干法复合机的平滑辊那样的装置使胶层在印刷膜表面进行“二次分配”，因此，涂在印刷墨层表面的胶层也必然是“凹凸不平”的，在高速条件下运行无溶剂复合机，由于胶层没有充分的时间自然流平，在复合压力不足的条件下。

自封袋生产中熟化程度 无溶剂胶黏剂的分子最较低，基本没有初黏力;复合后需要在40到50摄氏度的熟化室中进行进步的交联固化。双组分胶黏剂涂布温度控制在常温到80摄氏度因品种不同而异，黏度控制在500到1500mPa。当熟化室温度过低、熟化时间较短或者低温存放时间过长都会影响产品的最终剥离强度有此审新放置熟化也没有明显的效果.这主要是部分异氰酸酯组分已经与水汽发生了反应的缘故。基材添加剂等其他因素的影响塑料薄膜中添加剂如滑爽剂迁移到复合材料的表面与胶黏剂的异氰酸醋组分反应，降低产品最终的剥离强度;可以适当降低熟化温度来减少塑料薄膜中添加剂的迁移，另外，油墨中溶剂残留过多特别是使用醇类溶剂、胶黏剂与油墨的匹配性以及复合压力等因素也会影响产品最终的剥离强度。白点、气泡。

自封袋生产中能够强制喂料，有效提高输送效率及挤出的稳定性，比较适合于多层共挤出的定童输送要求虽然这种挤出机也有加料段压力高、料筒易磨损、齿轮箱扭矩人等缺陷.但德国的一此知名的多层共挤出薄膜设各的生产厂商目前仍广泛采用，例如公司、公司等;北美地区的挤出设备则应用光滑料筒结构的较多.其输送效率的提高主要靠螺杆的设计。由于低分子的黏合剂有可能会透过基材，当上胶量偏大的时候，有可能在基材热封面累积，通过二次反应，生成脉等衍生物，影响产品的热封性能。无论是开槽进料，还是光滑料筒结构挤出机.螺杆一般采用屏障式或分离式，螺杆加料段为双头螺纹，均化段有混炼单元，保证塑胶原料的高效塑化及混炼均匀。多层共挤出机头，多层复合机头是多层共挤出薄膜设备最关键的技术，其结构决定着复合塑料薄膜的性能。机头必须满足各层不同性质的原料“先进先出”的需要。