在阀门制造企业中，生产制造模式有单件小批量生产模式，成批(中批量)生产模式和大批量生产模式。在单件小批生产中，由于大量采用通用的机床和工艺装备，手工操作占相当大的比重，生产的自动化水平低，加工制造产品的劳动量大，劳动生产率低。即使使用NC机床和加工中心，劳动生产率也无法与成批和大量生产相比。此外，由于车间、工段、小组多采取工艺***化的生产***形式，生产过程的平行性和连续性很差，所以生产中间断时间也较多，所有这些因素，使生产管理复杂，即使使用ERP也很难解决单件小批生产优化问题，影响到产品制造的生产周期延长，流动资金的周转次数迟缓，从而使产品成本提高。在成批生产条件下，由于产量较大，产品品种较少，生产较稳定，有可能采用部分自动化设备、专用设备和专用工、夹、量具，手工操作的比重较单件生产小，因此降低了产品的劳动量，提高了劳动生产率。同时由于某些生产环节是按对象原则***生产，设备按工艺过程的流向进行排列，生产的连续性和平行性较高，各种环节的生产能力是依据主要的重复生产的产品来计算，所以它们之间的比例关系也比较合理，生产过程的间断时间相应地减少，所有这些，都为缩短产品的生产周期，加速流动资金周转和降低产品成本创造了一定的条件，成批生产的经济技术指标要高于单件生产。在大量生产中，由于广泛地采用***率的自动化、半自动化设备、专用机床和专用工艺装备，生产的自动化水平高，手工操作的比重减少到***低限度，为提高劳动生产率和降低产品劳动量创造了有利条件。从上分析，企业的技术、经济效益遵照批量法则，批量越大，成本越低。

　　另一方面，企业的生产制造模式类型取决于产品数量和生产的稳定性、重复性。而采用什么样的品种轮换方式、确定每种产品的批量多大，这是一个***生产的具体方式、方法问题。

　　在阀门制造行业中，产品的品种多，结构和工艺复杂，而经济的发展和科学技术的进步，又需要不断地试制和生产大量的新的产品，加上用户对产品个性化的要求，单件生产和小批量生产不仅是不可缺少的，而且是发展的趋势，这就决定了70~85%阀门制造企业属于成批生产模式和单件小量生产模式。因此研究成批生产模式和单件小量生产模式是企业发展的重大课题。