使用代客配***种批发注塑成型过程中出现颜色不均（Colourstreaks）的原因与解决

表观 颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。物理原因 颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时***太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、材料未均匀混合 降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压2、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压3、螺杆背压太低 增加螺杆背压4、螺杆速度太高 减少螺杆速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆行程过长 用直径较大或长径比较大的料筒2、熔料在料筒内停留时间短 用直径较大或长径比较大的料筒3、螺杆L：D太低 使用长径比较大的料筒4、螺杆压缩比低 采用高压缩比螺杆5、没有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段

塑胶的成型及加工方法与代客配***种批发的应用

塑胶制品通常是由聚合物或聚合物与其他成分的混合物，于受热后在一定条件下塑制成一定形狀，並经过冷卻定型、修整而成，这个过程就是塑胶的成型与加工。若塑性塑胶与热固性塑胶受热后的表现不同，因此其成型加工方法也有所不同。塑胶的成型加工方法已有数十种，其中的是挤出、***、压延、吹塑及模压，他们所加工的制品重量约占全部塑胶制品但80%以上。挤出成型——挤出成型又称挤压模塑或挤塑，是热塑性塑胶的成型方法，又一半左右的塑胶制品是挤出成型的。挤出法几乎能成型所有的热塑性塑胶，制品主要有连续生产、等截面的管材、板材、薄膜、电线电缆包覆以及各种异型制作品。挤出成型还可用于热塑性塑胶的塑化造粒、著色和共混等。热塑性聚合物与各种助剂混合均勻后，在挤出机塑胶筒內受到机械剪切力、摩擦热和外热的作用,使之塑化熔融，再在螺杆的推送下，通过过滤板進入成型模具被挤塑成制品。***成型——***成型又称***模塑或注塑，此种成型方法是将塑胶（一般为粒料）在***成型机料筒內加热熔化，当呈流动狀状态时，在柱塞或螺杆加压下熔融塑胶被压缩並向前移动，进而通过料筒前端的砖雕喷嘴以很快速度注入温度较低的闭合模具內，经过一定时间冷卻定型后，开启模具即得制品。***成型是根据金属压铸原理发展起來的。由于***成型能一次成型制得外形复杂、尺寸精准，或带有金属嵌件得制品，因此得到广泛的应用，目前占成型加工总量的20％以上。***成型过程通常由塑化、充模（即***）、保压、冷卻和脱模等五个阶段组成。 一般的***成型制品都有浇口、流道等废边料，需加以修整除去。这不仅耗费工时，也浪费原料。近年來发展的无浇口***成型不仅克服了上述弊端，还有利于提高生产效率。

使用代客配***种批发塑胶成品制作过程中出现糊斑（全部或部分变色）

使用代客配***种批发塑胶成品制作过程中出现糊斑（全部或部分变色）原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂***料筒和注口的结合缝内（长期存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。 处理方法：降低料筒温度。避免*角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。

使用代客配***种批发塑胶成品制作过程中出现浇口区域缺陷

1．光芒线在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚与改性聚混合料时出现，与下列因素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰。解决措施：（1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀。（2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合。（3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好。（4）降低***压力与速度、缩短***和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度。（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质：如注意螺杆与料筒是否磨损而存在*角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面。（6）改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井。