黑塑胶色母粒厂家与环氧树脂的配对存在的问题

使用某种塑胶色母粒厂家后，制品显得较易这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造成的扩散互溶不良，影响制品的物理机械性能。按塑胶色母粒厂家说明书上的比例使用后，颜色过深(过浅)这个问题虽然简单，却存在着很多可能性，具体为： ? ? ? 1.塑胶色母粒厂家未经认真试色，颜料过少或过多 ? ? ? 2.使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在 ? ? ? 3.塑胶色母粒厂家与树脂的匹配存在问题，这可能是塑胶色母粒厂家的载体选择不当，也可能是厂家随意改变树脂品种 ? ? ? 4.机器温度不当，塑胶色母粒厂家在机器中停留时间过长。 ? ? ? 处理程序：首先检查树脂品种是否与塑胶色母粒厂家匹配、计量是否准确，其次调整机器温度或转速，如仍存在问题应向塑胶色母粒厂家粒生产厂家联系。同样的塑胶色母粒厂家、树脂和配方，不同的注塑机注出的产品为何颜色有深浅?这往往是注塑机的原因引起的。不同的注塑机因制造、使用时间或***状况的不同，造成机械状态的差别，特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别，使塑胶色母粒厂家在料筒里的分散状态也不一样,上述现象就会出现。 ? ? ? 换另一种牌子的树脂后，同样的塑胶色母粒厂家和配方，颜色却发生了变化，这是为什么?不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与塑胶色母粒厂家的相容性也会有差别，从而发生颜色变化，一般说来，只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大，可以通过调整塑胶色母粒厂家的用量来较正颜色。塑胶色母粒厂家在储存过程中发生颜料迁移现象是否会影响制品的质量?有些塑胶色母粒厂家的颜料含量(或染料)很高，在这种情况下，发生迁移现象属于正常。尤其是加入染料的塑胶色母粒厂家，会发生严重的迁移现象。但这不影响制品的质量，因为塑胶色母粒厂家***成制品后，颜料在制品中处于正常的显色浓度。

使用塑胶色母粒厂家注塑成型过程中出现白点（GranulesUnmelted）的原因与解

1、表观 料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。 物理原因? 由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时，通常包括PE、PP，PC等，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被***进模具内。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 1、熔料温度太低 增加料筒温度 2、螺杆转速太高 降低螺杆转速 3、螺杆背压太低 增加螺杆背压 4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短 延长循环时间 与设计有关的原因与改良措施见下表： 1、不合理的螺杆几何形状 选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）

塑胶的成型及加工方法与塑胶色母粒厂家的应用

塑胶制品通常是由聚合物或聚合物与其他成分的混合物，于受热后在一定条件下塑制成一定形狀，並经过冷卻定型、修整而成，这个过程就是塑胶的成型与加工。若塑性塑胶与热固性塑胶受热后 的表现不同，因此其成型加工方法也有所不同。塑胶的成型加工方法已有数十种，其中的是挤出、***、压延、吹塑及模压，他们所加工的制品重量约占全部塑胶制品但80%以上。挤出成型——挤出成型又称挤压模塑或挤塑，是热塑性塑胶的成型方法，又一半左右的塑胶制品是挤出成型的。挤出法几乎能成型所有的热塑性塑胶，制品主要有连续生产、等截面的管材、板材、薄膜、电线电缆包覆以及各种异型制作品。挤出成型还可用于热塑性塑胶的塑化造粒、著色和共混等。 热塑性聚合物与各种助剂混合均勻后，在挤出机塑胶筒內受到机械剪切力、摩擦热和外热的作用,使之塑化熔融，再在螺杆的推送下，通过过滤板進入成型模具被挤塑成制品。 ***成型——***成型又称***模塑或注塑，此种成型方法是将塑胶（一般为粒料）在***成型机料筒內加热熔化，当呈流动狀状态时，在柱塞或螺杆加压下熔融塑胶被压缩並向前移动，进而通过料筒前端的砖雕喷嘴以很快速度注入温度较低的闭合模具內，经过一定时间冷卻定型后，开启模具即得制品。 ***成型是根据金属压铸原理发展起來的。由于***成型能一次成型制得外形复杂、尺寸精准，或带有金属嵌件得制品，因此得到广泛的应用，目前占成型加工总量的20％以上。 ***成型过程通常由塑化、充模（即***）、保压、冷卻和脱模等五个阶段组成。 ????? 一般的***成型制品都有浇口、流道等废边料，需加以修整除去。这不仅耗费工时，也浪费原料。 近年來发展的无浇口***成型不仅克服了上述弊端，还有利于提高生产效率。

使用塑胶色母粒厂家塑胶成品制作过程中出现注塑件尺寸差异

补救方法? (1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 (2).检查是否劣质或松脱的热电偶。? (3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。? (4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注 ??? 塑料用量进行比较。? (5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。? (6).检查回流防止阀有否***，若有需要就进行更换。? (7).检查是否错误的进料设定。? (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。? (9).检查运作时间的不一致性。 (10).使用背压。? (11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。? (12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。 (13).重新调整整个生产工艺。