?1.为了保证精密机械加工精度。大量工件受到切削力、夹紧力大、发热量多，大型精密零件加工厂，应分别进行粗加工和精加工。由于粗加工时。容易造成表面硬化，工件内部有很大的内应力，如果精加工和粗加工是连续的精加工后精密零件的精度会随着应力重新分布，很快就会失去。对于某些具有高加工精度的零件。粗加工之后和精加工之前应进行低温退火或时效处理来消除内应力。 2.粗加工的主要工序是切断大部分加工余量，粗加工机床只需要高功率、低精度加工。精加工需要更精密的机床。不同的机床上进行粗、精加工，不要求更高的加工精度。因此。不仅可以充分发挥设备的性能，精密光学零件加工厂，而且可以延长精密机床的使用寿命。 3.机械加工过程中经常需要热处理。热处理工序的安排如下：为了提高金属的切削性能。通常在机械加工前进行。为了消除内应力，如退火、正火、调质等。如时效处理和调质处理等，一般在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能，渗碳、淬火、回火等，一般经过机械加工后才进行。如果热处理后有变形，就必须安排终加工工序。
1.精密零件加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及***夹紧的需要来考虑，***是工件的刚性不被***。 ??2.刀具集中分序法?就是按所用刀具划分工序，五金精密零件加工厂，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。?这样可减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的***误差。?? 3.以加工部位分序法?对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。?一般先加工平面、***面，后加工孔；?先加工简单的几何形状，精密零件加工，再加工复杂的几何形状；?先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。?以上就是精密零件加工的顺序，一定要按照这几条来进行操作，这才会让您的加工风险大大的减少。
(1)擦洗。将零件放入装有柴油、煤油或其他清洗液的容器中，用棉纱擦洗或用毛刷刷洗。这种方法操作简便、设备简单，但效率低，适用于单件小批小型零件。一般情况下不宜用，因其有性，会损害人的健康且易造成火灾。(2)煮洗。将配置好的溶液和被清洗的零件一起放入用钢板焊制尺寸适当的清洗池中，用池下炉灶将其加温至80~90 ℃，煮洗3~5 min即可。(3)喷洗。将具有一定压力和温度的清洗液喷射到零件表面以清除油污。此方法清洗效果好，生产，但设备复杂，适于清洗形状不太复杂、表面有严重油垢的零件。(4)振动清洗。将待清洗的零件放在振动清洗机的清洗篮或清洗架上，并浸没在清洗液中，通过清洗机产生振动模拟人工漂涮动作和清洗液的化学作用去除油污。(5)超声清洗。靠清洗液的化学作用与引入清洗液中的超声波振荡共同作用，以去除油污。
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