厚片吸塑的工艺流程厚板吸塑

厚片吸塑的工艺流程 厚板吸塑也叫厚片吸塑，就是所谓的吸塑厚度超过2mm的板材，该工艺无法在全自动机器上吸塑成型，必须采用厚板材专用的半自动吸塑成型机加工生产的技术。厚片吸塑生产的大致流程如下： 一般，厚片吸塑的生产工艺是从模具的制作和加工开始的。首先，根据客户的要求和样品规格制作好吸塑模具。一般条件下，选用石膏模打样，客户确定样品和工艺后，后面可以选用木模、铜模或铝模作模具等等。 如果是包装盒之类产品还需要在四周边上钻一些小孔，以便吸塑生产时，能将空气抽出，模具钻好孔后，还得将石膏模具进行加硬处理，加硬处理方法是用浓明矾饱和液浸泡后晾干。等到大型吸塑模具处理干燥完全后，将模具装入真空室上层铁板上；然后根据模具大小，将塑料片载成适用规格尺寸；在技术工艺上，我司产品可达到成型尺寸为2800*1600*1000mm（长*宽*高），厚度可达12mm。将此片材放入加热木柜内，使其完全固定好，再将木柜连同塑料片材置恒温炉上进行软化处理。 大型吸塑的时候，需要将软化处理好的塑料片连同木柜一同置于真空室中，开动吸气开关使得真空室内空气被吸抽干净；待塑料片冷却后，就可以得到与模具相同的凹型包装或工艺模具。

汽车厚片吸塑件有哪些？ 汽车厚片吸塑件制品主要有座椅、仪表板、顶棚、门内板、副仪表板、扶手、行李箱内衬、发动机罩盖内衬等。随着客户对乘驾体验的要求不断提高，包括仪表板在内的汽车内饰材料也朝着质量和外观双向提升的方向发展。汽车厚片吸塑内饰仪表板在满足较高的强度、抗冲击性、耐刮擦性等质量要求的同时，也要具有较为美观的外表。汽车顶棚吸塑除主要的装饰功能外，还有隔热、隔音、吸音等多种特殊的作用。车顶箱吸塑可以收纳自行车、野营用品、小舟、滑雪板、冲浪板、帆板等时尚户外运动器材，这是车顶箱的独有特点，是采用了与汽车工业的设计理念相吻合的设计方法。使得车顶箱非常容易安装、装载。汽车车门内板用改性PP或ABS制作PP车门内板，再复合软饰材料成为整体门内板。汽车的***杠吸塑，汽车的***杠是车身件的一种配件（易损件），位于汽车的车头（称之为前***杠）和车尾部（称之为后***杠），汽车前后***杠一般都采用增韧（改性）PP片材作为原料，经高温加热后，通过真空吸塑成型。汽车内饰其他制品：汽车雨档吸塑，门立柱盖板、空调相关的壳体，大都采用ABS厚片吸塑内饰板。之所以能做到这一点是因为IBC集装桶厚片吸塑托盘系统本身配有一个能够装5加仑提桶的盛漏槽，有利于快速和简便分装。

厚片吸塑成型对资料有什么要求 厚片吸塑成型只能是出产壁厚比较均匀的产品（一般倒角处会稍薄些），不能制得壁厚相差悬殊的塑料制品。 厚片吸塑成型制品的拉伸度受到了必定的束缚，吸塑成型的塑料容器直径深度比一般不得跨越1，就算是极点情况下也不得跨越1.5。 关于吸塑成型的标准精度差，其相对误差一般在百分之一以上。 厚片吸塑成型的壁厚一般要控制在1~2mm规划之内或愈加薄（小包装用吸塑包装的片材常用的厚度在0.15~0.25mm）。吸塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：上料—加热软化—反吹预拉—吸塑—冷却定型—脱模取件简析后排。

厚片吸塑材质特性： ABS强度高、韧性好、尺寸稳定性好，易于加工成型的热塑型高分子材料结构。 PC材料抗冲击性，尺寸稳定性和耐磨,。耐热、耐寒在-40到120摄氏度长期保持物理性能稳定。 PP材料密度小，耐热性及耐冲击性、***、无味，尺寸稳定性一般。 PVC硬片韧性适中，具有优良的化学稳定性，耐腐蚀性，硬度大。 PS硬片密度低，韧性一般，烧，流动性好,加工性能好,易着色,尺寸稳定性好。 PETG硬片韧性好，透明度高，抗冲击性,易于生产出造型复杂及拉伸比大的制品。 亚克力材料具有优异的户外耐候性，表面硬度和抗划伤性能好，透明光泽度高。厚片吸塑托盘的优点 (1)双层吸塑托盘由自带锁扣的顶盖和底托以及能折叠的围板组成一套完好的组合式塑料托盘，顶盖和底托运用HDPE制成。