因此，在选择树脂时，应考率树脂带来的成膜功能，而并不需要选择另外很好的润湿或研磨树脂，除此之外，还要考虑研磨基料中的树脂含量足够与否维持配方的稳定性。随着距离缩短，离子氛重迭，如图1（b）所示，斥力开始出现，总势能逐渐上升为正值。分散剂在研磨基料中的使用，与传统的研磨基料相比，其配方的调整为关键的是树脂溶液的浓度。传统研磨介质中树脂浓度较高，颜料可装填量较少。虽然降低树脂浓度可使分散介质本身的黏度降低，颜料填充量可以提高，但这样的分散体系并不稳定，不能用于实际生产。分散润湿剂***服务***。

如果使用好的分散剂，分散体系在较低的树脂浓度下即可稳定，从而使研磨基料中的颜料填充量大大提高，分散剂的溶剂化链在介质中所产生的空间屏障，降低了粒子之间的吸力，大大降低了研磨黏度，这也是颜料填充量得以提高的原因之一。高浓度的颜料装填量增加粒子之间的碰击次数，从而提高了颜料的分散效率。在分散剂作用下，颜料填充量的提高幅度随分散体系的不同而有别，但在调整过程中，应保持研磨基料具有适中的黏度。分散润湿剂***服务***。

可湿性是含有原药、填料或载体、润湿剂、分散剂以及其他辅助剂，经混合、粉碎工艺达到一定细度的粉状剂型。当液体涂料的表面张力比底材的表面张力高时,就会发生这种现象,在该表面上的涂料没有铺展开。可湿性加水搅拌可形成稳定、分散性良好的悬浊液，供喷雾使用。标准：达到98%通过325目筛，润湿时间小雨2分钟，悬浮率60%以上。分散润湿剂***服务***。

可溶性是由水溶性原药、填料及其他助剂组成，在使用浓度下有效成分能迅速分散而完全溶解于水中的粉状剂型。可直接加水溶解供喷雾使用。同时也阻止分散系统的黏度在研磨过程中的提高，后赋予分散体胶态稳定性，确保颗粒之间不会产生絮凝，同时发挥颜料固有的着色强度。可溶性有效成分含量一般在50%以上，有的高达90%。由于浓度高，储存时化学稳定性好，加工和储运成本低，包装、运输方便，且安全。水分散粒剂由原药、润湿剂、分散剂、隔离剂、稳定剂、粘合剂、填料或载体组成。使用时放入水中，能够较快崩解、分散，形成高度悬浮的固液分散体系。分散润湿剂***服务***。

当分散系中带相同电荷的粒子相互接近时体系的的总能量 V 为 VA VR 。随着距离的缩短， VA 增加， VR 亦增加，但两个能量的方向是相反的（见图2）。分散剂的用量要根据所分散的颜料而定，其用量以分散剂在颜料表面形成致密的单分子吸附层为标准。由图2 可知，单个粒子相距较远时，离子氛尚未重迭，只有引力起作用。就是图中的第二区域，总势能为负值。这时粒子间相吸产生的絮凝物是松软的可逆的。分散润湿剂***服务***。

随着距离缩短，离子氛重迭，如图 1 （b）所示，斥力开始出现，总势能逐渐上升为正值。但此时引力也随距离变小而增大。一般来说，水分散粒剂（WDG）是由活性成分、润湿剂、分散剂、崩解剂、稳定剂、黏结剂等助剂及载体组成。在一定距离出现相斥势能Vmax 。距离再缩小，引力又占据优势，势能开始下降，进入图 2 中的区域，粒子会形成坚硬的凝聚物。如果 Vmax 小于动能（KT）的 2～3 倍，由于引力 VA 的作用，粒子间将产生凝聚。若粒子周围有高分子分散剂吸附层存在则情况就不相同了。如果 Vmax 在 20～25 KT 以上时，粒子间由于斥力作用，凝聚不会发生。分散润湿剂***服务***。

这种絮凝是分散剂通过氢键力或范德华力把颜料粒子连接起来的，结合力比较弱，在高剪切速率下会受到***，结果粘性降低；当剪切速率去除时，粘性又会***。当添加过多的润湿剂OT-75，产生大量气泡，相反添加COPS-1不会引起该现象。正是这种微弱的触变性赋予了涂料许多良好的性能，能起到防沉、防浮色发花和防流挂的作用，弥补了因相对分子质量低、空间位阻效应不足的缺陷。分散润湿剂***服务***。

低分子湿润分散剂对无机颜料有很强的亲和力，因无机颜料通常是金属氧化物或含有金属阳离子及氧阴离子的化合物，表面具有酸性、碱性或兼具的活性中心，它们与阴离子、阳离子表面活性具有很强的化学吸附作用，能够形成表面盐，牢固地锚定在无机颜料的表面上。这种酸碱基的相互作用对于有机颜料是不可能的。通过分散使颜料粒径微小，因此能够获得高光泽，以及增进颜色强度。因为有机颜料的分子是由 C、H、O、N 等元素组成的，这些原子不能被电荷化，所以有机颜料表面没有像无机颜料那样的活性中心。因此，传统型的湿润分散剂不能稳定有机颜料分散体，而大多被推荐在用于无机颜料的分散。对于分散有机颜料需要用高分子湿润分散剂。分散润湿剂***服务***。