螺纹铣刀在使用过程中常见的问题：
1、螺纹铣刀加速磨损或过度磨损
（1）原因：切削速度和进给量选择不正确。
解决方法：确保从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。
（2）原因：刀具所受压力过大。
解决方法：减小每齿进给量;缩短换刀时间间隔;检查刀具的过度磨损情况。
（3）原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。
解决方法：研究其他涂层的适用性;增大冷却液流速和流量。
（4）原因：主轴转速过高。
解决方法：降低主轴转速。
2、切削刃崩刃
（1）原因：切削速度和进给量选择不正确。
解决方法：确定从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。
（2）原因：螺纹铣刀在其夹持装置上发生移动或滑移。
解决方法：采用液压夹头。
（3）原因：加工机床刚性不足。
解决方法：确定工件夹持可靠;如有必要，重新夹紧工件或提高夹持稳定性。
（4）原因：冷却液压力或流量不足。
解决方法：增大冷却液流速和流量。
3、螺纹牙型上出现台阶
（1）原因：进给率过高。
解决方法：减小每齿进给量。
（2）原因：斜坡铣的加工编程采用轴向运动。
解决方法：确保螺纹铣刀在螺纹大径处铣出牙型曲线，而不会作径向移动。
（3）原因：螺纹铣刀过度磨损。
解决方法：缩短换刀时间间隔。
（4）原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。
解决方法：尽可能缩短螺纹刀具在夹持装置上的悬伸量。
4、工件与工件之间检测结果存在差异
（1）原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。
解决方法：尽可能缩短螺纹刀具在夹持装置上的悬伸量。
（2）原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。
解决方法：研究其他涂层的适用性;增大冷却液流速和流量。
（3）原因：螺纹铣刀过度磨损。
解决方法：缩短换刀时间间隔。
（4）原因：工件在夹具上移位。
解决方法：确定工件夹持可靠;如有必要，重新夹紧工件或提高夹持稳定性。
1.材料硬度：高硬度材料的分水岭是HR***0左右，螺纹铣刀工作，超过这个硬度的材料，就需要选用高硬度的螺纹铣刀。
2.内螺纹还是外螺纹：螺纹铣刀有些规格内外螺纹是不通用的，比如M和UN，除此以外的螺纹规格，螺纹铣刀是内外通用的。
3.螺纹长度：遵循的基本原则是不超过刀具刃径的3倍螺纹长度，螺纹长度较长时尽量选择整体硬质合金螺纹铣刀，宝安区螺纹铣刀，超过3倍D的，可订制带避震装置的螺纹铣刀，或者咨询供应商***的螺纹刀具工程师。
4.螺纹大小：是选择整体螺纹铣刀还是可转位螺纹铣刀，一般来讲M12以下选用整体硬质合金螺纹铣刀，超过这个规格选择可转位螺纹铣刀。当然也要考虑客户的要求和加工环境，比如光洁度要求较高时，则应选用整体螺纹铣刀。
5.工件批量大小：打样比较多，散单较多，螺纹规格较杂，这样的情况应选用单齿的范围牙型螺纹铣刀，这种螺纹铣刀牙距是可调的，工件批量大的选用可转位螺纹铣刀，工件数量一般的选用整体螺纹铣刀。
6.内冷螺纹铣刀还是外冷螺纹铣刀：很多欧洲品牌都喜欢推荐内冷式螺纹铣刀，因其价格高，利润自然水涨船高，因此，建议除非条件是高硬度材料、特别难加工的材料、深孔螺纹或者要求高光洁度的螺纹，否则都可以用外冷式螺纹铣刀。
机夹刀片式螺纹铣刀十年前就已问世，人们也认识到M20以上的螺纹孔，在加工中心上加工，采用螺纹铣刀和丝锥相比，能大幅降低加工成本，但近几年，整体硬质合金螺纹铣刀设计及生产技术逐步成熟，开发出了尺寸范围齐全的系列产品。
对于小直径螺纹加工应用，如某航空企业，四刃螺纹铣刀，需要在一个铝件上加工50个M1.6×0.35螺纹，盲孔，客户遇到的问题是，由于是盲孔，排屑困难，故采用丝锥加工，丝锥容易折断；由于攻丝为Z后一道工序，如零件报废，则损失在该零件上花费的大量加工时间．客户选用加工M1.6x0.35螺纹的螺纹铣刀，Vc(线速度)=25m/min，S(转速)=4900 r/min(机床极限)，fz(每转进给)=0.05mm/r，实际加工时间4秒/螺纹，一把刀具完成了全部50件工件。
对于中等直径尺寸螺纹加工，如某企业要加工的铝零件上，有M12×0.5，M6×0.5，M7×0.5三个不同尺寸，同样螺距的螺纹孔，以前需要使用三种丝锥才能完成。现改用螺纹铣刀，Vc=100m/min， S=8000r/min，fz=0.04 mm/r，加工一个螺纹的时间分别为4秒，3秒，3秒，一把刀具加工9000螺纹，完成了整批零件，刀具还未损坏。
在大型发电，冶金设备加工行业，泵，阀加工行业，螺纹铣刀解决了大直径螺纹的加工问题，成为比较理想，螺纹铣刀多少钱，***，低成本的加工刀具．如某阀类零件加工企业，需要加工2×11BSP-30螺纹，材料为铸钢，并希望提高加工效率．通过选用多排屑槽，多刀片机夹式螺纹铣刀，Vc=80m/min，S=850r/min，fz＝0.07mm/r， 加工时间2min/螺纹，刀片寿命为620件，采用多排屑槽，多刀片螺纹铣刀有效地提高了大直径螺纹的加工效率。
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