立式注塑机混色不均匀该怎么办？智塑注塑机立式注塑机来帮您

立式注塑机产生混色不均匀的原因通常有3个：

一：原料不符合生产需求。很多产生混色不均匀的情况大多是因为原料的问题，例如原料中混有杂质、干燥度不够或者包含太多易挥发物都会导致混色不均。另外由于树脂自身的结晶性能不好，也会影响成品的透明度。针对以上情况，要及时清理原料中混合的杂质，加大原料的干燥度，降低原料的水分。所以我们大家在挑选这种生产设备的时候，我们大家必须要去详细的了解，才能够寻找到一个特别有保障的生产厂家，为我们大家提供***的设备。如果是由于树脂的原因，就要换成结晶性能更好的树脂。

二：使用着色剂的不符合生产需求。着色剂的质量会直接影响到成品的色泽度。如果选购的着色剂性能太差，热稳定性不高，料筒一加热，质量不好的着色剂很容易就挥发掉，挥发的着色剂很容易污染注塑机及模具，导致成品混色不均。二、机械调整：（1）定期检查机器齿轮、模板、润滑油路，保持清洁、及时加入润滑油。因此，一定要按照生产工艺选购符合要求的着色剂，切莫贪图价格便宜。

三：模具自身问题。模具是注塑成型的关键一环。如果模具的洁净度不够，附有机油、杂质、脱模剂等导致模具的排气不顺畅以至于产生冷却不均的情况发生。此时要及时清理模具内的杂质***，可适当降低机器的合模力，或重新制定浇注口，将排气孔设置在填模处。混炼不均是注塑行业常见的问题，如果不能及时解决，不仅耗时耗料，也会影响产品的交期。我的一位朋友也是一位从事有关塑料的工作的人，他们厂也购进了数台这种机器，听朋友说反响还不错。以上几点是引发混色不均匀常见的几种原因。

注塑机生产前应该注意：

a、开机前要先检查电源电压是否和注塑机设定电压相匹配（当然这是针对新机刚投入生产）；

b、要仔细检查设备各零部件是否有损坏，安全门是否灵活，能否触动限位开关以及设备连接螺栓是否有松动的情况；

c、要检查机器各个冷却水管是否畅通，是否有漏水情况以及料筒是否存在杂物，如果有要及时清理掉，避免损坏机器；

d、检查各液压传动系统油箱油量是否充足，并及时清理油箱液压油过虑网及通风过滤网的灰尘及杂质；

2、注塑机生产中应该注意：

a、按照注塑工艺设定成型温度，加热料筒、喷嘴以及模具；

b、低转速启动驱动螺杆电机，观察电压是否正常，机器是否有异声，如果一切正常，可以开始少量均匀往料筒加料，加料时也要观察主电机的电流变化，出现异常立马停机；

c、生产过程中，保持安全门关闭，并持续观察各电机电流变化，以及设备运转是否出现异常；

3、注塑机生产完成后应该注意：

a、要检查液压油是否充足，温度是否正常，如果油量不足要及时补充液压油；

b、要及时清理注塑机周围的杂质，保持环境通风干燥；

标准立式注塑机，你需要注意这些问题

随着相关制造行业越来越发达，各种新技术和产品都在不断的更新，但是对于注塑行业，我们在选择标准立 式注塑机的时候***考察的依然是产品的生产流程和后成品的质量，这两方面不单单决定了我们的整体成本 ，而且也会影响到在市场中我们产品的竞争力，因此需要***考察，选择更加优质的器械作为我们生产中的 好帮手。注塑模具匹配事项1、注塑模具的出模数量，简单通俗的说就是一副一模一次注塑几个产品，市面上有1出1、1出4、1出8、1出16等几个方面。

优质的产品选择首先要确认的是质量问题，在目前的生产过程当中，由于标准立式注塑机的使用的特殊性， 因此在整体寿命和后期***维修上需要投入的成本较大，因此在针对于产品选择的时候，好挑选那些质量比 较优质，整体产品性能更加出色的，确认在生产过程中不会造成影响。除了产品本身的质量外，相关的操作 技术也需要进行考察，现在优质的标准立式注塑机都采用的全电脑操控，整体效率更高，产品合格率也获得 了提升，对于我们来说更加的合适。在选择U盘外壳立式注塑机时，应注意到注塑压力不易过大，成型温度不能太高，以免损伤内置的PCB电路板。

产品的整体质量和合格率不单单受材料的影响，更受到器械操作过程的影响，因此想要获得更好的产品，从 整体上提升市场竞争力，一台出色而又优质的注塑机是必要的产品，挑选合适的话不单单在前期成本也整体 人力上减少很多不必要的浪费，而且在后期的销售中也能够帮助我们提升认可度。其实我们都有很多人都明白，如果是一个特别好的产品，就必须要拥有特别好的，生产设备。

注塑机的成型原理和进程是什么?

打针成型是一个循环的进程，每一周期首要包含：定量加料——熔融塑化——施压打针——充模冷却——启模取件。

取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。[修改本段]结构注塑机依据塑化方法分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，按机器的传动方法又可分为液压式、机械式和液压——机械(连杆)式，按操作方法分为主动、半主动、手动注塑机。

打针成型是一个循环的进程，每一周期首要包含：定量加料—熔融塑化—施压打针—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。