水泥与增白剂的材料配比:适当增加增白剂用量，可显著提高整饰层的耐久性、耐磨性和光泽度。如含量过高会对产品造成不良影响，如砖面易脆，易粘模，成型时间过长。另外会导致产品成本上升。根据水泥的不同，建议水泥与光亮剂的配比为100~2~7。

水灰比:彩砖光亮剂能大幅度降低混凝土的含水量，提高混凝土的和易性。因此，在满足砂浆成型要求的前提下，应尽量减少用水量。而且材料很薄。性能差，固化慢，干燥不易成型。

整理层的材料配比建议如下:(为了确定合适的混合量，需要进行实验)

细骨料与水泥含量比率:因为细集料可以改善砖表面的耐磨性,和细集料的价格远低于水泥,所以适当增加细集料的数量可以提高砖表面的耐磨性,还可以降低成本,但过多的细骨料很难形状和紧凑;用量过小易分层开裂。1、彩砖光亮剂光泽度:经测，一般在20个光泽度单位以上，高可达50个光泽度单位。

2、提高颜色耐久性:与压色砖相比，在自然条件下的试验中，亮色砖一般延长两年以上。

3、质检部根据j***46-91行业标准对工厂使用的增白剂彩砖进行测试，结果可以满足质量要求。

***铜：***铜提供铜离子，以使其在工件表面还原成铜镀层，镀液中铜含量过低，容易在高电位造成烧焦，铜含量过高，***铜有可能结晶析出，导致阳极钝化。

酸铜光亮剂MU：开缸剂不足时，镀层的高中电位出现树枝状条纹，开缸剂过多低电位会产生雾状沉积，出光速度慢。

酸铜添加剂A含量过低时，出光速度慢，光亮度差，低电位走位差，填平差，酸铜添加剂A过多时，镀件高中电位出光特快，甚至高电位边缘出现烧状铜粒，条纹，低电位走位差，没有填平，与其他位置的镀层有明显分界，试片低电位仍光亮。