传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。

在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致，因此市场上很多高品质的产品均由模内热切模具生产。

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模内热切与模内切的区别？模内切工作流程：合模→***→保压→冷却→开模→顶出→人工剪水口或治具切水口；模内热切工作流程：合模→***→保压→切水口 →冷却→开模→顶出。

模内切后产品外观：冷切是在塑件冷却后实现切断的，所以在切断处会发白，就会有应力 产生影响外观面和力学性能，加工水口会有外观品质不良产生；模内热切后产品外观：是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，不证塑件水口位置分离后的外观品质，而且能保证产品的外观品质始终如一，从而提高产品合格率。

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模内切主要由模具内切刀模组和模具外超高压时序控制器两部分组成，切刀模组主要由切刀及微型油缸安装到模具内，然后从模具外侧输入油压驱动切刀和油缸完结顶出动作，从而堵截料头，超高压时序控制器为模具外可移动设置，其主要功能能够根据设定好的时间点输出油压到模具内。

模内切显着特点是当成型产品从射胶阶段再到保压刚刚结束时，超高压时序控制器能够精准的输出油压驱动切刀完结切水口动作，意图是为了在产品还没有完结冷却的时分完结热切的动作，从而使胶口断开的痕迹愈加漂亮，除了胶口方位愈加漂亮以外，还能够下降人力需求、削减产品不良率、简化模具结构、出产稳定性高以及下降模具维护成本。