连续密炼机投送料的方式和出料方式与间歇式密炼机不同。它要求被混物料连续从投料端向出料端运动，在运动中被混炼好。它不需要上栓体对物料施压，它有自己的完整混炼腔。施压本就是错误概念。此点在另一专利设计：全液压翻斗密炼机的工作中已得到印证。

　　(橡胶混炼当剪切应力超过破碎填充剂二次聚集体的吸附力之后，填充剂分散匀度取决于所获总剪切应变量。∑τ=τmax ×t )

　　为了混炼胶的密炼质量。特设计了七段叠加连续密炼机左、右旋双转子——(X-WJS)转子。它的第2、4、6、段是按间歇式密炼机转子工作原理来设计的。为了便易加工和截面惯性矩的考虑及对剪切速率、物料切入角、控制物料流向的要求，所以每段都设计有两组螺旋方向相反首尾相连尾端有切送料段的凸棱。至所以各段的凸棱宽度不同、螺旋角方向不同、螺旋角大小不同、工作直径不同、前工作面曲率不同(密炼时的物料高压区)。是因为对各段工作时突出工作性能要求的不同而定的。无论如何这三个密炼段都应在橡胶混炼时保持有一定的流动空间。为了达到此目的，为了把在各混炼段完成自己混炼阶段的混炼胶输送到下一个密炼段。我们特设计了螺棱尾端有一段切送料给(3)、(5)挤出密炼段的凸棱。挤出密炼段对混炼胶的密炼作用不大，邵武实验型密炼机，但他可以阻止混炼胶回流。切送料段的设计是为了控制各密炼段的流动空间(填充系数)以保在本段的密炼质量和稳定的产量。 (1)段为螺旋喂料段。它只负責将喂料装置按工艺配方混好的物料并按转子设计的产能(控制好质量流量)均匀地投入本段的物料送入(2)混炼段。第(7)段为挤压排料段。

橡胶混炼是橡胶加工过程中不可缺少的重要过程，对混炼胶质量好坏具有决定作用。由于密炼机明显的优越性，橡胶工业绝大部分混炼胶都采用密炼机进行生产。 橡胶混炼过程影响因素很多，原材料波动、混炼时间、混炼温度、上顶栓压力等都对混炼胶质量产生影响，长期以来工业生产中对于混炼过程的控制都采取经验加技艺的控制方法，采用时间、温度控制法，70年代后开始使用能量控制法。时间控制法设备投入少，使用方便，邵武实验型密炼机厂家，但抗干扰能力差，混炼质量波动大；温度控制法对冷却水温度；能量控制法对生胶粘度变化的抗干扰能力都较小，这样就给实际的混炼过程控制带来了很大困难。 混炼胶质量好坏可以通过炭黑分散度和门尼粘度等指标反映。炭黑分散的好坏直接影响硫化后胶料物理机械性能；门尼粘度的大小对橡胶加工后工序——挤出和压延有很大影响。门尼粘度波动大，挤出和压延制品难以控制。究其原因是由于目前包括能量控制法在内的几种控制方法采用的控制参数均为间接参数，对部分干扰因素的调节能力总是有限的。 经过多年的理论研究，将橡胶混炼理论和密炼机流变理论相结合，邵武实验型密炼机供应商，大连华韩橡塑机械有限公司提出了密炼机橡胶混炼瞬时功率控制法。通过试验证实了在混炼过程中，投入大量填料前和各种配合剂混入胶料后至排胶前，加工物料的粘度与转子扭矩成正比，与瞬时功率成正比的结果是正确的。认为混炼过程能否顺利进行，主要取决于密炼室中物料的粘度。瞬时功率控制法的实质就是粘度的控制，它可以按预定的粘度排胶，从而大大提高了混炼胶质量及均一性。由于直接对粘度进行控制，因此抗干扰能力强，减少了混炼胶门尼粘度波动，从而使后加工工序——挤出和压延制品控制难度大大降低。

捏合机与密炼机的区别：在于捏合机是一个无理搅拌的作用，没有剪切和速比，所以在分散上与密炼机的差距很大。相比之下，密炼机的优势如下：因为捏合机没有剪切，所以搅拌的时间需要很久才能把胶料打匀，在降低成本做高填充的时候捏合机是没法达到其分散要求的，所以密炼机在硅胶的应用上也就顺理成章了。密炼机没法做到的就是抽真空，所以在液体硅胶上还没有任何解决办法。不管是工艺***上还是工作效率上与捏合机相比密炼机都有的优势。

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