吹塑产品横向壁厚不均匀：

产生原因：

①型坯挤出歪斜

②模套与模芯内外温差较大

③制品外形不对称

④型坯吹胀比过大

解决措施：

①调整口模间隙宽度偏差，使型坯壁厚均匀；闭模前，拉直型坏

②提髙或降低模套加热温度，改善口模内外温度偏差

③闭模前，对型坯进行预夹紧和预扩张，使型坯适当向薄壁方向偏移

④降低型坯吹胀比

在吹塑成型过程中，型坯的吹塑与制品的冷却是同步进行的。除极短的放气时间外，型坯吹塑时间几乎等于制品的冷却时间。制品的冷却有如下几种方式。

①模具冷却。型坯在模具内吹塑时，***吹塑加工，熔体紧贴模具型腔壁，熔体的热量经制品壁，通过模具壁向冷却介质传递而减少，从而使制品逐步冷却定型。模具冷却是吹塑成型***常用的冷却方式。

②内冷却。吹塑制品与***制品的冷却方式不同。***成型时，制品的内外壁可以分别与阳模及阴模接触，使熔体的热量快速而均匀地传递给冷却介质。吹塑成型时，只有制品的外壁与模具接触，吹塑加工价格，制品的冷却速度也蛀快；而制品的内壁与吹塑空气接触，传递的热量少，冷却的速度也较侵。吹塑制品内外冷却速度的差异，不仅延长了制品的冷却时间，还易使制品产生翘曲、变形现象。

随着吹塑成型技术的发展，生产上已应用如下几种内冷却技术：

a.将型坯吹塑用的压缩空气，进行致冷处理；

b.型坯经颈吹塑后，注入液态N2或液态C0，；

c.型坯内循环注入压缩空气；

d.采用空气／水混合介质或致冷空气水混合介质，进行型坯吹塑冷却。

吹塑成型采用内冷却方式，可明显提高制品的生产效率，但是，它需采用专门的装置及特殊的冷却介质。经过可行性和经济性评价后使用。

③模外冷却。若将初步定型的吹塑制品取出，置于模外冷却装置继续冷却，可减少型坯冷却定型时间，缩短成型周期。此种冷却方式可用于大型制品的吹塑成型。

吹塑产品表面出现橘皮状花纹或麻点：

产生原因：

①模具排气不良

②模具漏水或模具型腔出现冷凝现象

③型坯塑化不良，型坯产生熔体***现象

④吹胀气压不足

⑤吹胀速度慢

⑥吹胀比太小

解决措施：

①模具型坯进行喷砂处理，增设排气孔

②修理模具，调整模具冷却温度到'露l点'以上

③降低螺杆转速，吹塑加工，提高挤出机加热温度

④提髙吹胀气压

⑤清理压缩空气通道，检査吹气杆是否漏气

⑥更换模套、模芯，提高型坯吹胀比

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