我国机床数控化改造的现状

数控机床高加工精度、高生产率的特点，在制造业中的应用比例越来越大，有效地保证了产品质量和产量。购置新的数控机床是提高机床数控化效率的途径，对旧机床进行数控化改造也是提高机床数控化效率的重要途径。机床数控化改造可降低采购数控机床的成本，为企业节约资金。近几年，随着国内各种类型机床改造需求的扩大，机床改造已经逐渐形成了一个产业，其中绝大部分是对旧数控机床的数控化改造，也有一部分是对普通机床的数控化改造。大兴机械加工中心厂家对卧式加工中心两种类型的介绍：一、固定立柱型1。现将机床数控化改造过程中应注意的问题介绍如下，供大家参考。

一、机床数控化改造与更新的性价比分析　　

旧机床在数控化改造前，应调查市场上同性能的数控机床的价格。对二者价格进行对比的同时还应考虑供货时间。对于价格不高的小型数控车、铣床，建议更新购置新机床，不进行旧机床改造。因为二者费用相差不多，节省资金较少，机床改造时间约为2个月。对于小型数控车、铣床，机床厂家一般都有现货。数控加工中心的发展趋向随着科技的发展，人们彻底告别了手工时代，转而进入了数控时代。对于大型、价格较高的机床进行数控改造是较佳地选择，不仅可以节省较多资金，还可以缩短购置时间。例如，一台工作台面尺寸为2000x1800mm，三轴联动，60把刀具的卧式加工中心对照如下。　

二、对需改造的机床进行现状调查　　

不是所有的旧机床都适合进行数控改造，对需改造的机床要进行多面地了解。　

对机床的机械系统要进行测绘做出正确判断，良好的机械性能是机床数控化改造成功的基础条件，否则，再好的数控系统也无法发挥其应有的性能。因此，在机床数控改造前应对机床进行机械精度的检测，发现问题可以在机床改造实施过程中进行修复。因此CNC手板制作在新品开发，产品外形推敲的过程中是必不可少的。若机床机械系统存在较多问题，如旧机床在机械结构设计、制造时存在缺陷，机床数控改造就不会有太大的意义。　

旧机床电气系统由于元器件老化故障不断，是机床改造的***工作。要了解旧机床数控系统厂家型号，控制轴的数量，主轴、进给轴驱动配置，主轴电机的功率、进给轴电机的扭矩等。　　

检查随机技术资料是否完整齐备，完整的技术资料可缩短机床改造的技术准备时间。其中电气原理图、PLC程序、机床维护手册、液压、气动、润滑原理图、机械装配图等，我们都要仔细研究。特别要注意的是技术资料提供的内容可能有误，与机床实物不符。其中电气原理图、PLC程序、机床维护手册、液压、气动、润滑原理图、机械装配图等，我们都要仔细研究。这是由于有的机床厂家提供的是系列型号的通用图纸，个别机床的电气硬件改动未在电气资料上标明，这就要求我们一定要对照机床实物，认真核对避免失误。

我国数控机床关键核心技术亟待突破（第三遍）

新兴经济体也采取了一些措施。巴西、印度、俄罗斯扶持本国实体经济，加快发展，他们也利用自身的比较优势，在吸纳和承接发达***的转移制造产业。这都无疑将进一步挤压中国装备机械制造业在中低端市场上的竞争力。

　

　因此，加强自主创新刻不容缓。一个不容回避的事实是，目前我国企业创新还是以外围技术和外观设计为主，核心技术的创新数量十分有限，特别是一些***装备技术领域，国外拥有的有效发明专利数量数倍于国内。　　

***技术靠引进，***产品靠进口，依然是摆在机械行业面前严酷的现实。

王瑞祥说，数据显示，2011年我国机械工业进口使用外汇高达3094亿美元，比上年增长21.18%，在内需增长趋势放缓的背景之下，进口量如此强劲，只能说明国内***装备供给能力尚不能充分满足各方面的要求。同时，虽然在去年，我国机械工业对外贸易实现了123亿美元的顺差，但这些主要源自于产业链低端的加工贸易，而与德国、日本两大装备制造业强国的贸易逆差达到578亿美元和492亿美元。立式加工中心***适于加工Z轴方向尺寸相对较小的工件，一般的情况下除底面不能加工外，其余五个面都可用不同的刀具进行轮廓和表面加工。　　

在我国机械工业的通用设备和专用设备中，***发动机、***机床及量具量仪，***仪器仪表及控制系统，均需要从国外引进。

高层次数控机床90%靠进口，数控系统进口，仪器仪表70%进口，其他包括液压件、风电齿轮箱、高层次汽车链条等几乎全部进口。国际模协秘书长罗百辉认为，中国***机械设备的缺乏，一个非常重要的原因是核心技术的缺乏，而核心技术主要集中在关键零部件中，往往占产品价值的30%到40%。（2）在保证零件强度，优化板厚尺寸的前提下，尽量减轻零件重量。发达***跨国公司在很多产业核心技术和关键零部件已经形成垄断。95%

精密零配件加工发展带来的变革

如今的精密零配件加工发展超快，这也使得精密零配件加工在对其产品上的要求也日益精密复杂。精密零配件加工精度非常高、形状复杂的多。这为精密零配件加工带来了哪些变革？

　　1. 精密加工它大大提高了材料的可加工性。工件材料的可加工性不再与其韧性、脆性、硬度、强度等有直接的关系。现在已经采用电火花、电解、激光等多种方法来加工制造刀具、工具、拉丝模等等；不比原来金刚石、硬质合金、淬火钢、石英、玻璃、陶瓷等它们是很难加工的，用电火花、线切割加工淬火钢相比未淬火钢似乎要更容易的多。考虑到铣削对主轴刚性的要求，主轴锥孔的规格通常至少是BT-40以上。

　　2.精密加工改变了零件的典型工艺路线。传统加工中，除磨削加工以外，其他的切削加工、成型加工等都必须安排在淬火热处理工序之前，这是不可违反的工艺准则。精密与特种加工技术的出现后，为了免除加工后再引起淬火热处理变形，一般都是先淬火处理而后加工。5：改进工艺方案（l）避免没有必要的切削加工，特别是没必要的装夹基准面的切削加工。如电解加工、电火花线切割加工等都必须***行淬火处理后再加工。

　　3. 精密加工大大缩短新产品试制周期。一般在试制新产品时，采用精密与特种加工技术可以直接加工出各种特殊、复杂的二次曲面体零件，可以省去设计和制造相应的刀具、夹具、量具、模具以及二次工具，大大缩短新产品的试制周期，提高了我们加工的进度。